论医药洁净区空间消毒 / 灭菌的常用方法

吴超 2026-06-26

在现代制药、生物技术、医疗器械等行业中，洁净区作为核心生产场所，其环境微生物控制水平直接关系到产品质量与患者用药安全。空间环境的消毒与灭菌是保障洁净区持续符合预定洁净标准的关键环节。文章旨在系统分析洁净区空间消毒 / 灭菌的常用方法，首先明确洁净区的定义、分级标准以及消毒与灭菌的核心区别；继而重点深入剖析甲醛熏蒸、过氧化氢汽化 / 雾化、臭氧消毒、紫外线照射等主流技术的原理、操作流程、优缺点及适用范围；同时，对消毒 / 灭菌效果的验证流程与关键指标进行阐述；最后，综合探讨方法选择的影响因素，并对未来技术发展趋势进行展望，以期为洁净区的科学管理与有效控制提供理论参考与实践指导。

Part1 绪论

1.1

研究背景与意义

随着全球医药健康产业的飞速发展及对产品质量要求的日益严苛，生产环境的洁净度已成为决定药品、无菌医疗器械等产品安全性和有效性的基石。洁净区，亦称洁净室，是指通过工程技术手段，排除空间内空气中的微粒、有害空气、细菌等污染物，并将室内温度、湿度、洁净度、压力、气流速度与分布、噪声振动、照明及静电等参数控制在特定需求范围内的特殊设计空间。针对不同等级的洁净区，其换气次数、自净能力、压差及高效过滤器等级均有严格的设计要求。

在这些环境中，微生物（包括细菌、真菌、病毒及其孢子）是主要污染源^[1]。它们可能附着在尘埃粒子上，随人员、物料、设备或气流进入洁净区，沉降在设备表面、墙壁、地面乃至产品上^[2]。一旦这些微生物在产品中繁殖，将导致产品污染、变质，对于注射剂、眼用制剂等无菌产品，更可能引发严重的临床感染，危及患者生命。因此，建立并维持受控的低微生物负荷环境至关重要。因此，在设计初期就需设计符合预定用途、可持续保证洁净度的洁净区。需选用合适彩钢板（常规材质），配备具备一定换气次数且经高效过滤器处理的洁净空调系统，并通过合理安装确保空间密封性、维持稳定压差，同时结合日常清洁、消毒、灭菌等管理措施，保证洁净区的洁净度和微生物限度达标。

洁净区洁净度主要由高效过滤器性能和换气次数决定，定期开展高效过滤器检漏、风量测试及悬浮粒子检测，可判断房间洁净度是否符合要求。定期清洁与日常消毒能控制表面微生物数量，但难以覆盖空间的每个角落，尤其难以杀灭空气中的悬浮微生物和附着在难以接触表面的微生物孢子。因此，定期、全面的空间消毒 / 灭菌成为不可或缺的环节。其目的是系统性、可重复地降低或消除洁净区内所有暴露表面的活微生物浓度，是保证洁净区微生物质量符合《药品生产质量管理规范》（GMP）等相关法规要求的核心措施。深入理解并合理应用各类消毒 / 灭菌方法，对于保障产品质量、提升企业合规水平、降低质量风险具有重大现实意义。

1.2

洁净区概述与分级

根据国际标准 ISO 14644-1 及我国国家标准 GB/T 25915.1，洁净区主要根据空气中悬浮粒子浓度划分等级。常见等级包括 ISO 5 级（对应 A 级）、ISO 6 级（对应 B 级）、ISO 7 级（对应 C 级）和 ISO 8 级（对应 D 级）。其中，A 级区通常指高风险操作区，如无菌灌装点、敞口容器密封处等，要求最为严格；B 级区作为 A 级区的背景环境；C 级和 D 级则适用于洁净度要求相对较低的无菌产品生产步骤或非无菌制剂的生产。

不同级别的洁净区，其微生物监控标准也存在差异。例如，在动态条件下，A 级区的沉降菌落数通常要求不得检出，而 D 级区则允许菌落数≤ 100 cfu/4 h^[3]。这种分级管理模式要求不同级别的洁净区采用强度和频率各异的空间消毒 / 灭菌策略。

1.3

消毒与灭菌的概念辨析

在洁净区环境控制中，“消毒”与“灭菌”是两个必须严格区分的概念，医疗机构消毒技术规范 WS/T367-2012 对二者作出了明确界定：

灭菌：指杀灭或清除医疗器械、器具和物品上一切微生物的处理过程，包括所有细菌繁殖体、芽孢、真菌及其孢子和病毒^[4]。这是一个绝对概念，意味着不存在任何存活微生物。在空间处理语境下，“空间灭菌”是一种理想化目标，实践中极难实现，通常指代能够杀灭包括细菌芽孢在内的高水平消毒过程，目标是无菌保证水平（SAL）达到 10-6，但针对整个房间实现该标准的验证难度极大。
消毒：指清除或杀灭传播媒介上的病原微生物，使它们达到无害化的处理过程^[4]。它未必能杀死所有微生物，尤其无法完全杀灭细菌芽孢。根据杀灭微生物的能力，消毒可分为高水平消毒（能杀灭所有微生物，包括除大量细菌芽孢外的所有病原微生物）、中水平消毒和低水平消毒。

在洁净区的空间处理实践中，我们常说的“熏蒸消毒”或“空间灭菌”，其技术本质多属于高水平消毒，目标是显著降低环境内的总微生物负荷，尤其对耐受性较强的细菌芽孢有显著的杀灭效果。本文将遵循行业习惯，使用“空间消毒”和“空间灭菌”这两个术语，但会着重强调它们实际达到的微生物学效果。

Part2 常用空间消毒 / 灭菌方法深度解析

本章将详细探讨几种常用于洁净区且广泛应用的空间消毒 / 灭菌方法。

2.1

甲醛熏蒸灭菌法

甲醛熏蒸是应用历史最长、技术最成熟的传统空间灭菌方法之一，其灭菌效果得到广泛认可，具有极强的灭菌能力。作为早期制药洁净区无菌保障常用的空间熏蒸灭菌方式，由于它毒性剧烈，后期逐渐退出了洁净区无菌保障的灭菌应用场景。

2.1.1

原理与机制

甲醛气体具有强烈的烷基化作用，能与微生物蛋白质、DNA 和 RNA 的氨基、巯基、羟基等基团发生反应，导致蛋白质变性、核酸功能丧失，从而杀死微生物，包括细菌繁殖体、芽孢、真菌和病毒。

2.1.2

甲醛雾化方式

甲醛熏蒸的气体制备方式不同，对应的发生方法也有所区别，常见方法如下：

福尔马林加热法：将浓度为 37% ～ 40% 的甲醛溶液（即福尔马林）与高锰酸钾按比例混合，借助二者氧化反应释放的热量，即可让甲醛迅速汽化。此法反应剧烈，易发生飞溅，操作时需注意安全并确保周围无设备等物品；
多聚甲醛加热升华法：使用专用熏蒸发生器加热多聚甲醛粉末（固体聚合物），使它解聚为甲醛气体；
福尔马林喷雾蒸发法：使用专业设备将福尔马林溶液雾化并加热蒸发。

2.1.3

甲醛发生与操作方法

典型的甲醛熏蒸流程需要详细计划与严密实施，以确保熏蒸过程安全且有效执行，操作方法如下：

物料核算：根据房间面积、体积等，核算区域空间所需的甲醛用量，再结合房间布局布置合理的甲醛发生点位并准备对应的物料器具等；
准备与密封：将洁净区内不必要的物品移出，对设备、物料进行适当防护。使用塑料薄膜、胶带等密封所有门、风口、排风口等可能泄漏的部位，确保空间气密性；
环境调节：通过空调系统或加湿器，将室内温湿度提升至最佳反应条件（通常温度＞ 24℃，相对湿度＞ 60%），高温高湿能增强甲醛的杀菌效果；
发生与扩散：在布置好的各点位通过加热或化学方法使甲醛在环境中汽化，让它在房间内自由扩散，汽化完成后开始计时进行甲醛熏蒸灭菌；
浓度维持（暴露阶段）：当甲醛浓度达到预设值（通常为 5 ～ 10 ppm 或更高）后，需维持该浓度一段时间（通常为 2 ～ 8 h），以确保气体与所有表面充分接触并完成杀灭过程；
排残与中和：熏蒸结束后，启动空调排风系统排出高浓度甲醛气体，排残过程通常至少需要 36 ～ 48 h。为加速残留甲醛清除，常使用氨水进行中和，氨水与甲醛反应生成无毒的乌洛托品。此过程需持续进行，直至空间内甲醛残留浓度低于安全限值（如＜ 0.5 ppm）。

2.1.4

甲醛熏蒸优缺点分析

采用甲醛熏蒸消毒时，操作前需完善相关准备工作，做好人员防护。该方法优缺点均较为突出，使用前需结合实际场景评估后再选择应用，具体优缺点如下。

2.1.4.1 甲醛熏蒸优点

甲醛熏蒸技术的优点主要体现在以下方面：

杀菌谱广，效果可靠，对细菌芽孢杀灭力强；
气体穿透性强，能到达不易接触的角落、缝隙及管道内部；
技术成熟，物料成本相对较低。

2.1.4.2 甲醛熏蒸缺点

甲醛熏蒸技术的缺点具体包括：

安全性与健康危害：甲醛已被世界卫生组织划定为 I 类致癌物，它对人体眼睛、呼吸道具有强烈刺激性，长期接触存在致癌风险，操作和排残过程中存在职业暴露风险；
残留问题：甲醛气体易吸附在墙壁、设备及产品表面，形成难以彻底清除的聚合物残留，可能对后续生产造成污染；
操作复杂、周期长：从准备、熏蒸、维持到排残中和，整个周期可能长达 24 ～ 72 h，严重影响生产计划；
材料兼容性：甲醛对某些金属具有腐蚀性，可能损坏精密电子设备；
环保压力：排放的甲醛及其中和产物可能对环境造成影响；
浓度监测：灭菌过程中进行浓度检测时，若采用在线监测方式，不利于监测系统的高效利用（投入后实际使用频率较低），若采用手持式离线监测方式，则会对操作人员造成较大伤害。

2.1.5

应用场景

尽管存在诸多缺点，但凭借卓越的杀菌效果和穿透能力，甲醛熏蒸目前仍在部分特定场景中使用，例如新建或改造后洁净区的首次启用，洁净区遭受严重微生物污染后的恢复性处理，以及某些法规或传统工艺有明确要求的特定区域，不过，随着更安全、更高效技术的出现，其应用范围正逐渐缩小。

2.2

过氧化氢汽化 / 雾化灭菌法

过氧化氢（H2O2）空间灭菌技术是近二十年来发展最快、应用最广泛的甲醛替代方法。过氧化氢发生器通常分为固定式和移动式两种类型。

2.2.1

原理与机制

过氧化氢可通过分解反应生成高反应活性的羟基自由基（ · OH），这类自由基能够攻击并破坏微生物的细胞膜、脂质、蛋白质与 DNA，造成细胞结构破裂、内容物泄漏，从而实现对微生物的快速杀灭。其杀菌效果主要依赖于汽化或雾化后形成的干态过氧化氢微冷凝层。

2.2.2

过氧化氢雾化方式

过氧化氢的产生方式通常分为汽化或雾化两种，具体如下：

● 汽化过氧化氢：使用专用汽化器，将浓度约 35%的液态过氧化氢溶液在高温下瞬间汽化，产生干饱和的过氧化氢蒸汽。该蒸汽不含液滴，分布均匀，穿透性良好，且不易在物体表面形成湿润；

● 雾化过氧化氢：使用干雾发生器，通过文丘里原理或超声波等技术，将过氧化氢溶液破碎成粒径极小的气溶胶（通常＜ 10 μm，称为“干雾”）。干雾能在空气中长时间悬浮，如同气体般扩散，分布均匀。

2.2.3

过氧化氢发生与操作方法

使用过氧化氢对环境进行灭菌时，常见的操作方式如下：

● 物料核算：根据区域房间的面积、体积等参数，结合熏蒸时的预期灭菌浓度，核算过氧化氢的具体用量，并准备好对应的物料及所需器具或仪器；

● 准备与密封：操作流程与甲醛熏蒸操作流程类似，但所需密封要求相对较低。由于过氧化氢分解速度快，如果通过空调系统将它送入区域进行灭菌，一般只需对正对外围的门缝或穿墙孔洞进行封堵，若使用移动式过氧化氢发生器在房间内进行喷雾灭菌，则应考虑在洁净区域内放置一个或多个过氧化氢发生器进行喷雾，并采用焖熏方式灭菌。这种情况下，应将区域内的房间门开启，以利于过氧化氢气体自由扩散，而外围的门缝和穿墙孔洞则应进行封堵；

● 设备布置与参数设定：根据空间体积、布局和材料吸附性，设定过氧化氢的注入速率、浓度和总注入量。采用移动式过氧化氢发生器进行焖熏灭菌时，设备放置位置应通过验证并固定，为日常灭菌时的设备放置点位提供指导；

● 环境控制：在喷雾前，应先对洁净区环境的温度和湿度进行控制，使房间的温度和湿度处于相对最佳的灭菌范围；

● 发生与扩散：启动发生器，将过氧化氢以蒸汽或干雾形式注入空间，并实时监测空间内的过氧化氢浓度和相对湿度；

● 浓度维持（暴露阶段）：当空间内过氧化氢浓度达到预设目标值（如数百 ppm）后，维持该浓度一段时间，通常为 30 min 至 3 h 不等；

● 通风分解：灭菌完成后，可启动空调通风系统，或利用过氧化氢本身的自然分解特性，使它快速分解为无害的水蒸气与氧气，该过程无需额外中和，排残耗时较短，一般仅需 30 min 至 1 h 即可排尽残留。

2.2.4

过氧化氢灭菌优缺点分析

使用过氧化氢进行灭菌，在灭菌过程中同样存在优缺点。

2.2.4.1 过氧化氢灭菌优点

过氧化氢灭菌技术在实际应用中展现出多方面的显著优势，具体如下：

● 高效广谱：杀菌速度快，对细菌、芽孢、病毒、真菌均具有极佳的杀灭效果；

● 安全环保：分解产物为水和氧气，无有毒残留，对环境和操作人员安全；

● 周期较短：整个灭菌周期（包括排残环节）通常仅为 4 ～ 8 h，能快速恢复生产；

● 材料兼容性好：在干态条件下，对多数金属、塑料和电子设备的腐蚀性较小；

● 易于验证与实现自动化：可与浓度监测系统联动，实现过程参数的精确控制和记录。

2.2.4.2 过氧化氢灭菌缺点

过氧化氢灭菌技术在实际应用中也存在一定的局限性，需根据具体场景权衡考量：

● 初始投资较高：专业的汽化 / 雾化设备价格昂贵；

● 受环境温湿度影响：湿度过高会影响过氧化氢的汽化效率和杀菌效果；

● 穿透性局限：虽然扩散性较好，但对于结构极度复杂、多层堆叠的物件内部，其穿透性可能略不及甲醛；

● 扩散性局限：若使用移动式过氧化氢发生器进行洁净环境灭菌，会受房间空间布局、设备密集程度及复杂程度的影响，原因在于移动式过氧化氢发生器喷雾后，需依赖过氧化氢气体自由扩散实现环境整体灭菌；若使用固定式过氧化氢发生器喷雾，并通过空调机组送风将过氧化氢气体送入房间，灭菌过程的扩散和均匀性受影响较小，但会导致过氧化氢用量较大；

● 对某些材料有影响：高浓度过氧化氢可能使某些塑料变脆或导致铜等金属氧化；

● 浓度监测：使用在线监测系统进行浓度监测时，不利于发现灭菌浓度最差点位，使用便携式仪器进行浓度监测时，高浓度过氧化氢检测仪器的校准存在一定难度（目前，全国可开展校准的单位数量很少）。

2.2.5

应用场景

过氧化氢灭菌是目前制药、生物科技、医院 ICU 等领域的首选空间消毒方法，广泛应用于洁净区的日常周期性消毒，隔离器、传递舱、生物安全柜等小型密闭空间的消毒，以及实验室、动物房的日常终末性消毒。

2.3

臭氧消毒法

臭氧（O3）是一种强氧化性气体，常应用于空间和水体的消毒。

2.3.1

原理与机制

臭氧通过强大的氧化作用，破坏微生物的细胞壁与细胞膜，同时氧化其内部的酶、核酸等生命物质，导致微生物死亡。

2.3.2

臭氧发生与操作方法

在洁净区消毒中，通常使用臭氧发生器，通过高压放电或紫外线照射空气（或氧气）来产生臭氧。操作时，应关闭新风和排风系统，开启空调系统内循环模式，随后启动发生器，通过送风管将臭氧输送至洁净区；也可使用移动式臭氧发生器直接将臭氧喷入房间进行消毒。应根据空间需求设置臭氧发生量或发生时长，确保空间内臭氧浓度达到预定值（如 20 ～ 40 ppm），并维持 1 ～ 2 h。消毒结束后，通过空调系统自循环或排风，利用臭氧半衰期短（约 20 ～ 30 min）的特性，使它自然分解为氧气。在生产过程中，为保障生产效益，一般会在消毒完成后及时排产，促使房间的臭氧浓度快速降至安全范围（0.1 ppm 以下）。

2.3.3

臭氧消毒优缺点分析

臭氧属于中效消毒剂，灭菌能力有限，可对环境中的微生物起到杀除、抑制和控制作用，臭氧消毒优缺点如下：

2.3.3.1 臭氧消毒优点

臭氧消毒在实际应用中具备以下优点：现场生成，无需储存和运输化学品；分解快，无残留，绿色环保；兼具一定的除臭和净化空气效果；运行成本较低。

2.3.3.2 臭氧消毒缺点

臭氧消毒也存在以下不足：

● 杀菌能力相对较弱：对细菌芽孢的杀灭效果不如甲醛和过氧化氢，通常仅能达到消毒水平，难以达到灭菌要求；

● 强氧化性与腐蚀性：高浓度臭氧对橡胶、金属、电子元件等具有较强的腐蚀和老化作用；

● 安全性风险：臭氧对人体呼吸道具有强烈刺激性，当环境中臭氧浓度超过0.1 ppm时就会对人体产生危害，因此操作时需确保空间完全密闭，并在操作后对残留臭氧进行充分排放；

● 温湿度影响：消毒效果受温湿度影响较大。

2.3.4

应用场景

主要适用于灭菌要求不高的洁净区，如 D 级区、库房、包装区域的日常环境维持性消毒，或作为其他高强度消毒方法的补充手段。

2.4

紫外线照射消毒法

紫外线，特别是 UVC 波段（波长为 200 ～ 275 nm，以 253.7 nm 为主），是一种物理消毒方法 ^[4]。

2.4.1

原理与机制

UVC 紫外线能被微生物的 DNA 和 RNA 吸收，促使相邻的胸腺嘧啶形成二聚体，破坏核酸的复制与转录功能，进而导致微生物死亡或失去繁殖能力。

2.4.2

紫外线消毒与操作方法

在拟采用紫外线对空间进行消毒时，应先进行环境清理和设备检查，完成人员清场与防护工作，并悬挂警示标语，防止人员因不清楚房间情况而意外闯入。

2.4.2.1 紫外线消毒操作

消毒操作应遵循以下规范流程：

● 消毒开始前需检测紫外线强度，检测要求为距离紫外灯管 1 m 处，紫外辐射强度不得低于 70 μW/cm²[4] ；

● 使用悬挂式灯管时，它距离地面的高度宜控制在1.8 m ～ 2.2 m 之间；使用移动式灯架时，应尽量将它放置在房间中央，且与消毒目标的距离不宜超过 1 m ；

● 开启紫外线照射进行空气消毒时，照射时间通常要求不少于 30 min ；

● 消毒完成后，进入房间前应通风 20 ～ 30 min，这是因为紫外线照射（特别是低压汞灯）会产生臭氧，高浓度臭氧会刺激呼吸道，需待它散去后人员方可进入。

2.4.2.2 空间紫外线消毒常用的消毒器具

空间紫外消毒常用的消毒器具主要包括以下三类：

● 固定式顶置紫外线灯：安装于洁净室天花板，适用于无人状态下的空间和表面消毒，需确保灯具布局能使紫外线辐射覆盖所有需要消毒的表面；

● 移动式紫外线消毒车：具备灵活机动的特点，可用于对不同区域进行轮流消毒；

● 管道式紫外线消毒装置：安装在 HVAC 系统的风管或盘管表面，用于对流动空气进行持续消毒。

2.4.3

紫外消毒优缺点分析

紫外线空间消毒在制药企业洁净区的使用相对较少，而在医疗单位的使用相对较多，这种使用场景的差异主要由其消毒的优缺点决定。

2.4.3.1 紫外线消毒优点

紫外线消毒在实际应用中具备以下优点：无化学残留，使用安全；操作简便，即开即用；运行成本低；对空气中和光滑表面的微生物具有快速杀灭效果。

2.4.3.2 紫外线消毒缺点

紫外线消毒也存在以下不足：

● 穿透力极差：紫外线沿直线传播，无法穿透普通玻璃与塑料，尘埃、阴影都会对其造成遮挡，形成消毒死角；

● 效果有限：对真菌孢子的杀灭效果较差，且无持续消毒能力；

● 存在安全风险：直接照射人眼和皮肤可能引起灼伤和角膜炎；

● 灯管寿命与强度衰减：需定期监测紫外线强度并及时更换灯管；

● 对材质有影响：长期使用会导致洁净区彩钢板变色；

● 消毒效果的持续性：开展紫外消毒验证时，灯管的紫外线强度通常处于较高水平；随着使用时间增加，

紫外线强度会逐渐衰减，消毒效果也会与验证阶段存在差异。因此，紫外灯管的更换周期或是通过监测紫外线强度的衰减程度判断是否达到更换标准，都需要进行充分评估。

2.4.4

应用场景

该方法通常不作为独立的终末空间消毒方式，而是作为辅助消毒手段：例如可安装在 HVAC 系统中，持续降低循环空气中的微生物负荷；也可用于生物安全柜、传递窗等小型密闭空间的表面消毒，或是在生产间歇对关键操作台表面进行辅助消毒。

2.5

其他空间消毒 / 灭菌方法

除上述空间消毒 / 灭菌方法外，还有二氧化氯熏蒸和过氧乙酸雾化等方法。二氧化氯气体是一种高效、广谱的消毒剂，残留低且材料兼容性较好，但该气体不稳定，通常需现场制备，设备和技术要求较高，应用不如过氧化氢普遍。过氧乙酸杀菌力强且分解快，但气味刺激性强，对金属腐蚀性大，高浓度时还存在爆炸风险，因此在空间消毒中应用较少，多用于表面擦拭和液体消毒。

Part3 消毒 / 灭菌效果的验证

无论采用何种方法，都必须通过严格验证来证明其有效性和重现性，验证是 GMP 的核心要求。

3.1

验证的基本原则

消毒 / 灭菌验证应遵循前验证原则，即在方法正式投入使用前完成验证，必须证明该消毒 / 灭菌程序能够稳定、有效、重复地将空间内的微生物负荷降至可接受水平。

3.2

验证流程（以过氧化氢汽化消毒为例）

通常验证流程包括以下阶段。

3.2.1

安装确认

确认所使用的消毒设备（如过氧化氢发生器、浓度传感器）规格符合要求，安装正确且校准有效，若有配套系统（如空调系统），其消毒 / 灭菌程序也应符合预期要求并经过确认。

3.2.2

运行确认

确认设备在空载状态下可正常运行，并能够达到并维持预设的关键工艺参数，例如过氧化氢注入速率、使用量、空间浓度、温湿度、维持时间、排风时间等。本阶段通常采用物理化学方法完成功能性测试。

3.2.3

性能确认

这是验证的核心环节，旨在证明程序在模拟实际生产的条件下，能够达到预期的微生物杀灭效果，通常包含以下几部分。

物理化学分布测试：在空间内多个代表性位置（包括角落、设备下方、回风口、扩散最远点等最难灭菌的区域）布置过氧化氢浓度测试化学指示卡（ CI ）和温湿度探头，确认整个空间都能达到并维持有效的灭菌浓度和条件。
微生物挑战试验：采用已知具备高抗性的生物指示剂（BI）进行测试，通常选用嗜热脂肪地芽孢杆菌的孢子条或孢子片，将它们放置在经分布测试确认的空间内最难灭菌的位置。完成完整的灭菌周期后，回收生物指示剂并进行培养，检测它们是否被完全灭活。要求微生物对数下降值至少达到 4～6 个对数单位，对应杀灭率为 99.99% ～ 99.9999%。
表面残留微生物检测：在灭菌前后，对空间内关键表面采用接触碟法或棉签擦拭法进行微生物取样，通过比较消毒前后的菌落数量，验证日常微生物控制水平是否得到维持。一般情况下，完成微生物挑战试验后，可不进行表面残留微生物检测；该检测一般在洁净区设备设施表面的擦拭消毒过程中进行，若未进行厂房设施设备表面的擦拭消毒，则应在过氧化氢灭菌验证中考虑加入表面残留微生物检测环节。
过氧化氢残留测试：在验证过程中，灭菌过程执行完毕后应立即检测现场环境的过氧化氢残留浓度，确保空间排产后，环境中的过氧化氢残留浓度低于安全浓度（1 ppm）。
周期性验证与再验证：验证并非一次性工作。应定期（如每年）进行再验证，当设备大修、洁净区布局发生重大变更、消毒 / 灭菌程序改变、过氧化氢浓度改变或出现异常情况时，也应进行必要的再验证。

Part 4 消毒 / 灭菌方法的选择

选择何种空间消毒 / 灭菌方法需要进行综合考量，目前没有一种方法适用于所有场景，应结合洁净区环境特点选择适配的消毒 / 灭菌方式，兼顾经济性，实现消毒灭菌效果的最大化。

4.1

选择因素

选择空间消毒与灭菌方法时，需综合考虑以下关键因素：

洁净区级别与产品风险：A/B 级高风险区通常要求使用过氧化氢等高效灭菌方法；C/D 级区可根据风险评估选择臭氧或紫外线辅助消毒；
目标微生物与杀灭谱要求：是否需杀灭细菌芽孢是方法选择的关键依据；
材料兼容性：评估消毒剂对洁净区内设备、塑料垫片 / 线圈、墙面、仪器材料的腐蚀或老化影响；
操作周期与生产效率：消毒 / 灭菌周期长短直接影响设备利用率；
安全性与环保要求：应考量对操作人员的健康风险、残留毒性及环境排放影响；
生命周期成本：包括设备初始投资、耗材成本、验证维护费用及人工成本等；
法规符合性：所选消毒灭菌方法必须符合 GMP、FDA、EMA 等监管机构提出的要求与相关指南。

4.2

选择策略

对于新建项目或要求达到灭菌级别的高风险洁净区域，汽化 / 雾化过氧化氢是当前的首选方案，该方案在消毒效果、操作安全性、处理效率与环保性之间实现了最优平衡。对于传统工艺或有特殊要求的场合，甲醛熏蒸仍需谨慎使用，但必须建立严格的安全操作规程和排残监控。对于低级别洁净区，或是作为日常消毒的辅助维持手段，臭氧消毒和紫外线照射是经济有效的选择。低级别洁净区或作为辅助维持手段时，臭氧消毒和紫外线照射是经济有效的选择。企业应基于质量风险管理的原则，对所有影响因素进行系统评估，形成文件化的选择依据，并建立标准操作规程。

Part5 未来发展趋势与展望

洁净区空间消毒 / 灭菌技术正朝着更智能、更安全、更环保的方向发展。

自动化与智能化：集成物联网技术，实现消毒设备的远程监控、数据自动记录与追溯、故障预警。通过与 BMS 系统的联动，实现一键式全自动消毒循环，并全程记录消毒 / 灭菌过程的控制参数和消毒 / 灭菌数据；
过程分析技术：开发更精确、更耐用的在线浓度、湿度和温度传感器，实现对消毒灭菌过程的实时、全方位监控与反馈控制，确保每次消毒 / 灭菌的一致性；
绿色环保技术的深化：过氧化氢等无害化技术将继续成为主流。研究更低浓度、更短周期但仍能保证效果的新型消毒剂和工艺是未来的研究方向；
脉冲氙灯等新型物理技术：该技术可发出涵盖紫外线、可见光与红外线的宽频谱强脉冲光，对微生物具备多重杀灭机制，且不会产生化学残留，有望在特定领域得到应用；
机器人技术的应用：消毒机器人能够自主导航，结合紫外线、过氧化氢雾化等多种消毒模块，实现对复杂环境无死角、标准化的消毒，减少人为干预和风险。

Part6 结论

洁净区的空间消毒 / 灭菌是保障药品质量和生产安全不可或缺的环节。从传统的甲醛熏蒸到现代化的过氧化氢汽化 / 雾化技术，各种方法各有其优势和局限性。企业必须深刻理解不同方法的原理、操作要点和验证要求，基于科学的风险评估，选择适合自身生产工艺和质量管理体系要求的消毒 / 灭菌策略。同时，对于环境中发现的非常规菌种、异常菌种或芽孢，往往还应考虑消毒剂对该类菌种或芽孢的杀灭能力，即开展针对该菌种 / 芽孢的消毒效力研究。只有在所用消毒剂能有效对环境菌产生消毒效力的情况下，才能有效做到对洁净环境的消毒 / 灭菌。

过氧化氢技术凭借其卓越的杀菌效果、高度的安全性、快速的循环周期和环保特性，已成为当前及未来的主流技术方向。然而，无论技术如何演进，其核心始终围绕着“验证”二字。只有通过严格、科学、持续的验证，才能确保所采用的空间消毒 / 灭菌程序是可靠、重现且有效的，从而为高标准洁净区内生产出安全、有效、高质量的产品提供坚实的环境保障。

参考文献

[1] 何国强，王玮，张贵良 . 制药洁净室微生物控制 [M]. 北京：化学工业出版社，2013.

[2] 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局，中国国家标准化管理委员会 . 洁净室及相关受控环境生物污染控制第 1 部分：一般原理和方法：GB/T 25916.1—2010[S]. 北京：中国标准出版社，2011.

[3] 中华人民共和国卫生部 . 药品生产质量管理规范（2010年修订）[M]. 北京：中国医药科技出版社，2011.

[4] 中华人民共和国卫生部 . 医疗机构消毒技术规范：WS/T367—2012[S]. 北京：中国标准出版社，2012.

责任编辑：邵丽竹

审　　核：何发