制药产线日常单日需处理上万件产品,整体生产运转速度普遍较高。制药行业不仅对生产效率有极高要求,同时对车间洁净管控、全流程监控、生产记录留存都提出了严苛标准。多条产品批次在同一产线连续流转,本身就天然存在质量风险:若同一条产线快速切换不同产品,极易发生产品混淆、交叉污染问题,上一批次的残留物料会混入下一批次的新产品中。
设备表面加装防护围挡,可避免工序流转过程中的产品掉落至洁净车间地面。(配图来源: Gerhard Schubert)
一旦不同原料药发生混杂,将直接破坏成品药品的质量,进而对患者健康造成潜在危害。批次切换完成后,产线内还可能遗留旧版包材、标签、药品说明书等物料。加之多款药品的品名、外包装外观高度相似,进一步加大了物料错配、药品标识错误的风险,最终会导致药品无法达到预期治疗效果。
Part1 符合药品生产质量管理规范(GMP)要求的清场管理
为最大限度规避上述风险、满足药监法规的硬性要求,制药行业《药品生产质量管理规范(GMP)》明确规定必须执行产线清场放行流程。完整的清场放行包含多项核查步骤:清除全部产品与物料残渣、目视检查车间及设备洁净度、全面核验整台设备的参数设置与工装模具匹配性。
所有清场核查工作均需由具备资质的操作人员完整记录存档。只有当设备彻底清洁完毕、工艺参数与工装调试到位后,方可出具书面放行文件,准许下一批次投产。整套放行判定标准均需预先制定,并完成验证确认。
如今,一套高效且符合 GMP 规范的产线清场流程,已不再单纯依靠人工检查。企业需要最大限度压缩批次切换期间的停机时长,因此定制化设备方案与配套检测系统的重要性持续提升。
整条产线各台设备与机器视觉系统的协同联动是实现高效清场的关键:相机在工艺预设点位采集异常画面,同时设备本体的结构设计可防止单件产品脱离监控视野,甚至从工艺流程中脱落遗失。
即便采用顶尖的现代化技术,也无法完全杜绝工艺偏差。以西林瓶包装工序为例,夹持工装故障、产品驱动定位偏差,都可能导致玻璃瓶无法准确落入指定托盘,最终滞留于设备内部。
为避免遗留产品与后续批次发生交叉污染、物料混淆,操作人员必须能够快速定位并取出遗留产品。舒伯特等设备厂商会在转运区等关键点位集成机器视觉系统与结构性防护构件,确保移位、脱落的产品始终处于设备可视范围内。
任何脱离既定工艺路径的产品均属于异常物,借助现代面阵相机可提前识别该类隐患。配套防护结构虽能将脱落产品限制在设备内部,但受设备尺寸、布局与复杂机械结构影响,部分区域操作人员肉眼无法完整观察。
自动化视觉检测系统在此场景下尤为关键:搭载传感器的面阵相机已广泛应用于清场管控工作,可对狭小难观测区域实施实时监测,捕捉各类异物残留。
Part5 两种检测方案:目标分类识别 VS 环境异常检测
分类识别系统:负责识别物体,并按照清场管理要求将其划分至预设类别。该方案需提前使用各类不合格异物的合成数据集训练神经网络。若相机捕捉到被判定为违禁遗留的产品,系统将通过人机交互界面(HMI)向操作人员推送可视化报警提示,同时可配套声触发灯光报警信号,提醒工作人员及时处置。
异常检测算法:相机仅采集并存储监控区域无异物的标准基准画面。监控区域内出现的任何异物,无需区分物品种类,直接判定为工况偏离标准。与分类识别系统不同,异常检测无需使用海量多维度数据集完成神经网络的完整训练,还可以稳定识别从未出现过的各类罕见未知异物。
可兼容两种检测算法的视觉系统具备突出优势,能够根据现场需求灵活切换检测模式:当异物种类繁杂且存在未知异物时,优先采用异常检测方案;若缺陷类型已知、边界清晰,且拥有充足的神经网络训练样本,则选用目标分类识别方案。
舒伯特自研推出的新一代视觉检测系统大多融合了上述两种检测逻辑,药企生产厂商可根据实际工况自由选型:依靠异常检测实现高检出灵敏度,依托分类识别达成高识别特异性。
未来,基于工业相机的视觉检测设备将更深层次对接上层产线管理系统(LMS)。例如可实现图像检测数据自动上传至产线管理系统,由系统直接将影像归档嵌入批生产记录,让批次追溯文件更加完整精准。
最终选用何种检测方式,取决于对应GMP法规要求、现有数据集储备以及现场实际产生的缺陷类型。无论采用哪一种技术路线,机器视觉检测系统都能助力企业实现更高效省时的产线清场作业。该类设备可对设备内部视线盲区开展稳定监控,为药企合规开展药品生产、满足GMP管控要求提供可靠保障。
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