2. 高压灭菌釜的型号，使用年限，内部容积是多少？
3. 灭菌介质是什么(例如，蒸汽，高压，过热水，γ射线)？
4. 如果是带夹层的，相对腔体内，夹层的压力/温度维持在什么水平？
5. 使用什么类型的空气过滤器，多长时间检测一次完整性？
6. 空气过滤器是疏水性的吗？滤壳是否带加热以预防冷凝水的产生?
7. 灭菌周期是手动控制还是自动控制？
8. 使用了什么类型的监测和控制传感器（例如汞-玻璃温度计，热电偶，热电阻，压力计）？
9. 这些传感器是怎么校准的？适当时，美国国家标准与技术研究所（National Institute of Standards and Technology ，NIST）标准是否可追溯（或者海外公司可追溯至国家标准）？
10. 该灭菌柜是否装有蒸汽分散器（对于这一类型灭菌柜，考虑带有多于一种类型的蒸汽入口线）？
11. 如果该公司使用了一台以上的高压灭菌釜，当所有高压灭菌釜都同时运行时对应的系统的蒸汽产能是多少？
12. 灭菌周期参数是什么?(应将受检药品的主工艺记录/SOP 标准与已完成的工艺记录进行比较)
13. 对于以下参数，该公司的标准和现场观察到的参数分别是多少：
• 时间
• 温度
• 压力（psi, 多少汞柱）
15. 问题13中的每个灭菌参数分别是如何监控的？与验证研究中达到的升温时间相比，灭菌过程中腔内温度的升温时间是否可重现？
16. 每个高压灭菌周期内，每一个负载模式下监测的热点（冷点）是否最慢？
17. 自上次现场检查以来，蒸汽灭菌系统是否有变更？是否对这些变更进行评估确认是否需要再验证？
19. 该公司是否
有书面验证规程并包括以下内容：
• 设备的安装确认（Installation qualification，IQ）
• 设备的运行确认（Operational qualification，OQ）
• 产品的性能确认（Performance qualification，PQ）(申请文件中提交的最大和最小负载，以及后续的所有变更)
A. 空载/负载热分布研究:
B. 热穿透研究
• 是否对所使用的每种负载模式/每种尺寸的容器都做了热穿透？
• 每种负载模式做了几次实验？
• 是否确定了每种负载模式的冷点？
• 既定的负载配置是否在注册申请和/或后续报告变更（适用时）中提交？
21. 使用的是何种温度测量系统？是否每一个热电偶都可以提供一个可独立印刷的读数？
22. 使用的是何种类型的温度传感器，每次运行之前和之后是否对每个传感器进行了校准？
23. 如果验证过程中使用了生物指示剂，请提供：
• 生物指示剂是否被用在“终点”或“数值下降”模式中？如果发现了任何阳性的生物指示剂（预期之外的），该公司是怎么处理的？
23. 如果在研究过程中发现热分布或热穿透有偏差，该公司是怎么纠正或者允许这种偏差的？
24. 该公司是否已经对各种尺寸/重量的容器，产品粘度等延迟时间都有确定，并对其灭菌周期进行了相应的调整？
干热灭菌器主要用于盛装注射药品的玻璃容器的灭菌和除热原。
使用干热烘箱和干热隧道烘箱。
烘箱是分批的工艺，在灭菌周期的结束后，无菌西林瓶被手动从烘箱中移出，转运并手动装载到灌装线上。
干热隧道烘箱使用的是连续的，集成化的工艺。
在隧道中，西林瓶经传送带从清洗区转移到加热区，并在此区内进行灭菌和除热原，然后经过冷却区，最终直接进入灌装线的百级区域。
通常情况下，公司都会验证玻璃容器的除热原情况，而不是灭菌周期。
这基于一般去除热原或灭活热原物质比去除/变性微生物更困难。
经过了干热除热原工艺的组件就认为是无菌的。
25. 确定使用了何种类型的干热灭菌器（烘箱，隧道）？
26. 确定热原的位置。产生除热原温度的加热元件/装置能够影响 HEPA 过滤器及其提供预期过滤非活性粒子的能力。例如，高温会使 HEPA 滤网和滤壳产生膨胀和挤压，这会损害过滤器的可靠性和功能。
27. 烘箱或者隧道内的热度是怎么分布的(风扇或热对流)？
28. 烘箱或者隧道内 HEPA 过滤器的位置在哪儿？隧道内的哪些区域是 HEPA 过滤器送风（进瓶，加热，冷却区域）？隧道内的冷却段是否可以提供百级的洁净条件，以保持容器的无菌性？哪些区域是按照百级进行控制的？
29. 由于热动力学（360 度以上的高温会导致滤壳的膨胀和挤压），HEPA 过滤器一般每 6 个月进行一次完整性测试。但是，根据其用于除热原隧道的使用次数，以及热隧道外围中获得的粒子监测数据，可能会需要增加完整性测试的频率。该公司是如何保证 HEPA 过滤器的完整性的？多长时间更换一次 HEPA 过滤器？
30. 隧道中热空气的非活性粒子是否有监控？由于温度较高，在日常操作中不会对去热原隧道的百级/ISO-5 区域里的非活性粒子进行监测。但是，应对 ISO 5 级区域内的非活性粒子的定期测量进行核实，该测量通常是在批生产/生产周期前后，并且在室温下。
32. 使用了何种类型的监测和控制传感器（例如，热电偶，热电阻，压力表，传送带速度指示器）？校准频率？
33. 灭菌/除热原周期参数或设备设置是什么？应将主生产记录/SOP 标准与特定代表性产品的工艺记录进行比较。
34. 该公司的灭菌时间、温度、传送带速度，压力的标准是什么？
35. 关键参数是什么？它们是怎么建立的？该公司如何保证每一批或者每个周期的关键参数都符合要求？
37. 上述每一参数是如何监测的？是否有哪个参数没有监测？连续系统中的关键参数，例如隧道烘箱使用的关键参数，是否有警报？如果出现警报，企业做了什么？
38. 对于烘箱的每一周期或隧道的连续运转，该公司如何保证所有的关键参数都符合要求？
39. 如果关键参数（热，传送带速度，压力）没有达到要求，干热隧道是否会有警报以警戒操作员？警报是否有记录？造成警报的灭菌条件是否需要实施变更控制？是否会影响已验证的工艺?
40. 自上次检查至今，干热灭菌/除热原系统是否发生了变更？这些变更有无经过评估决定是否需要再验证？
41. 该公司是否有书面的干热灭菌器的资质确认规程，包括以下方面：
42. 验证文件是否包括热分布/穿透研究？
• 该公司允许的温度偏差范围是多少？实际生产中发现的偏差范围是多少？
• 如果干热灭菌器是烘箱，是否已确定最慢加热区域？
43. 除热原周期是怎么验证的？
• 是否通过回收实验进行验证确保所添加的标准内毒素都可以回收？西林瓶是否添加了足够的内毒素进行试验，已达到下降 3-Log？
44. 是否所有的西林瓶进行除热原周期验证，或企业是否使用了矩阵法？如果使用了矩阵法（西林瓶尺寸/重量），使用什么标准挑选最差情况以试验这个系统？是否包括所有西林瓶的类型和尺寸？
45. 验证研究完成后干热灭菌器的周期或设备设置有没有变更？比较验证研究，现行 SOPs和最近批次的工艺记录。
46. 在生产过程中观察操作人员是否根据既定洁净室 SOPs 的要求，践行适当的洁净室行为。
47. 是否可以不进入洁净室就能观察到无菌灌装工艺（例如，通过窗子或者 TV 监控录像）？
A. 如果可以，则观看/观察从配料区到灌装、再到最终制剂的密封的无菌灌装工艺，包括实际生产过程中关键区域所进行的环境监测。
B. 如果不可以，考虑进入到洁净室里去观察无菌灌装，例如，在万级（ISO7 级）区域观察。在进入之前，询问地区办公室。
• 人员是否进入灌装线上的关键百级(ISO 5)区域并进行干预？如果是，这些是如何记录的？
• 进入/干预是如何完成的（全身进入，还是只有双手进入）？
• 是否使用了适当的无菌技术？[参考: FDA 2004 无菌工艺指南 V.A 部分.]
• 人员的手或者胳膊是否会经过开放的、装有无菌成分的西林瓶上？如果是，这些西林瓶是否被剔除？
48. 该公司是否有描述药品的无菌灌装的书面规程？是否包括了相应的对百级区域进行干预的无菌技术和可以接受的技术的讨论？
49. 审核非活性粒子，活性粒子和人员的监测数据的趋势报告。
• 该公司是否已经识别出某些趋势？如果是，采取了什么措施？
参考：
FDA 2004 无菌工艺指南 IX 部分
50. 用于培养基灌装的工艺与商业批药品的无菌灌装工艺相比如何？该公司是否对日常的（随着时间变化）生产操作与培养基灌装的设计进行了精确的对比评估？该公司是否有详细的培养基灌装工艺规程，包括频率，试验条件，人员参与，容器/密封件，干预，灌装时间，西林瓶的物料平衡，验收标准，培养，培养后检查，如果有发现阳性生长需要采取的行动等。
51. 要求提供一份自上次检查以来所进行的所有的培养基灌装的总结，包括批号识别，灌装日期，生产线，单位灌装瓶数，单位培养瓶数，未生长的瓶数，有阳性生长的瓶数，有菌生长的容器里的微生物鉴别，培养基灌装单位的处置等。
52. 当发现已灌装培养基的西林瓶中有阳性生长时，是否遵照了规程的要求？是否对所有阳性生长的已灌装培养基的西林瓶都进行了调查？当培养基灌装未能符合验收标准时做了什么？审核所有阳性生长的调查。
53. 是否所有班次（例如，阶段性生产时代表性班次的操作）都进行了培养基灌装？培养基灌装是否包括了日常生产中出现的换班或中断情况？
54. 什么时候培养基灌装可以中止或者灌装单位可以中止培养？如果在灌装过程中存在相同的情况，该生产批是否为不合格？
55. 培养基灌装项目是否包括所有的人员？是否包括了无菌灌装线的装配人员和机械师？该公司有什么系统可以保证所有的人员都能被包括进来？
56. 如果实际生产中使用了终端过滤器，培养基灌装中是否也使用了？
57. 培养基灌装过程中使用了哪种尺寸的西林瓶或者安瓿？如果公司没有使用该条生产线上灌装的所有容器/密封件配置进行培养基灌装，评估其选择最差条件试验的依据是否合理。
58. 西林瓶在培养之前是否进行了翻转以保证培养基能接触到所有的内表面？
59. 该公司如何对灌装在棕色或者不透明的容器中的产品进行培养基灌装？
60. 该公司如何保证所有完整的西林瓶都进行了培养？该公司如何处理操作中因干预被剔除的已灌装的西林瓶？
61. 培养基灌装是否包括了日常生产过程中发生的干预？是否有书面规程指出，要剔除与日常操作的做法一致的培养基灌装单位（干预的类型和需要剔除的瓶数）？是否观察有没有被包括在培养基灌装中的日常生产批次灌装过程中的干预？
62. 培养基灌装的持续时间是否与日常生产批次的持续时间大体相同？如果不同，评估该公司使用更短的培养基灌装时间的依据是否合理？
64. 每种所使用的培养基类型是否都进行了促生长研究？
65. 是否每次完成培养基灌装后都进行促生长研究？
66. 何时进行促生长研究（灌装前/后；培养后；等等）？
67. 使用什么微生物进行促生长实验？是否使用了任一环境中的微生物？
68. 培养基灌装的西林瓶的培养温度和培养次数是什么？
69. 阳性生长的西林瓶里的微生物是否鉴别到属和种？这些微生物与环境监测中发现的微生物之间是否有关系？
70. 培养开始后如果发现有破裂的西林瓶是否会进行调查？
72. 培养基灌装的西林瓶由谁进行检查？如果生产人员进行检查，是否对他们进行了识别各种微生物生长的培训？在进行检查时是否有微生物学家在场？
73. 用什么培养箱来培养灌装培养基的西林瓶？是如何对温度进行控制和监测的？是否做了检测以确定整个培养箱内的温度是否均匀？
冻干注射剂的检查指南，FDA, 1993 年 7 月
75. 描述冻干机所用的加热和冷却系统；真空系统；用于破坏真空的气体以及是否无菌；以及温度控制系统。
76. 西林瓶是怎么样从灌装线转移到冻干机里的？在转移、冻干机进料和出料的过程中如何保持百级(ISO 5)的条件？
79. 如果在周期末时，在腔体内自动完成压塞，是否在真空条件下进行的？如果不是在真空下进行，使用了什么气体？该气体是如何进行灭菌的？
80. 如果西林瓶是在腔体外压塞的，如何在冻干产品转移到压塞区的过程中和加塞操作过程中保护产品不受污染？
81. 描述同一产品不同批次间的，以及不同产品间的腔体清洁规程（包括使用的灭菌剂/清洁剂，适用时灭菌剂残留的监测，以及暴露时间）。
82. 历史经验表明冻干机的冷凝器可能是一个污染源，对冻干工艺的评价应该包括对冷凝器的检查。
冻干周期是如何监控/记录和审核的？
81. 冻干箱是如何灭菌的？所有的表面如何暴露到蒸汽里的，例如移动的架子的所有表面？
82. 何时对冻干的腔体进行灭菌？
如果不是每一批都进行，解释/理由是什么？
83. 灭菌周期是如何进行控制的（手动的，程序化的）？
生产过程中是如何对周期进行监控的？
84. 冻干腔体的灭菌是否经过了验证？
是否确定了腔体内最慢热的表面并进行验证实验？
85. 审核现行的操作规程和生产批次的灭菌记录。
所使用的周期参数是否与验证过程中使用的参数相同？
生产周期是否符合已验证的周期参数？
86. 对冻干产品的无菌操作是否使用培养基灌装进行验证？
87. 在无菌工艺中，培养基灌装过程中是否进行了冻干模拟？
88. 培养基灌装过程中，是否模拟了冻干前西林瓶放置的最长时间？
如果西林瓶不是在冻干腔体内密封，培养基灌装过程中是否模拟了压塞前西林瓶的最长放置时间？
90. 灌装培养基的西林瓶在冻干腔体内在真空下的放置时间是多久？与商业批的放置时间对比如何？
91. 工艺的模拟是否引起培养基冻结？注意该工艺模拟不应该包括培养基的冻结。
92. 日常生产和验证中，在冻干机进料时，是否进行了环境监测？
93. 该公司是否有该培养基的促生长数据？培养结束后，是否对西林瓶进行了促生长检测？
94. 日常生产和验证中，在冻干机出料时，是否进行了环境监测？
95. 培养基灌装过程中，是使用什么破坏真空的（氮气，空气，其他气体）？
98.该公司是否验证了每个产品的冻干周期（例如，时间，热输入率，温度，共晶点）？审核受检的不同理化性质的产品的验证记录。
100. 该公司判断每批实验可接受和不可接受的标准是什么，是否包括总体外观，饼体外观，回熔，重构时间，湿度，等等）？
101. 该公司是否进行了设备确认，预防性维护，关键仪器的校准，和清洁验证？
无菌原料药（Active Pharmaceutical Ingredients，API）的冻干
其无菌操作可能包括人工或者自动化转移工艺，或者是二者结合，目的是将冻干原料药从冻干机里转移至在线灭菌的 SIP 或者转移罐。
同等重要的是观察和评价无菌冻干工艺中的人工操作，并保证原料药的培养基灌装过程中使用了类似的操作。
参考：FDA 2004 无菌工艺指南附件 1
注：消毒隔离屏障的方法（例如过氧化氢，过氧乙酸）能够让表面没有活性微生物，但达不到蒸汽灭菌的强度。虽然这些试剂不能有效穿透被遮挡或保护的表面，但经验证的系统在确保隔离器内部表面无污染方面还是非常有效的。
102. 确定：
• 操作人员是否全面更衣（例如是否在隔离器手套里戴有无菌手套）？
103. 是否有适当的书面维护项目，其中要求对手套、半身衣、门封等等的可靠性进行常规的、有记录的检查或测试？所做的是何种测试/检查，按什么频率进行？
104. 是否有书面的规程规定手套更换的频率？如果有，按照什么频率更换，按哪个 SOP 进行？
105. 隔离器是否保持连续正压和适当的压力水平？
106. 物料是怎么进出隔离器的？转移的机制是否健全？
107. 与无菌产品和组件直接接触的设备和表面是否进行热灭菌？生物指示剂是否可以达到孢子最低下降 6-log？
108. 隔离屏障内表面是使用什么方法净化的（例如过氧化氢气体、过氧化氢蒸汽、二氧化氯等）？判断灭菌参数。
109. 表面净化验证研究是否能够充分证明灭菌剂在整个腔体内能彻底分布并到达所有的表面的能力？该净化工艺是否使用化学指示剂（Chemical Indicators ，CI）来判断工作表面VHP 分布和/或最差情况的位置并能进行净化？CI 可以通过提供有用的定性数据来帮助评估工艺。在整个隔离器中是否复制了 BIs，包括最难到达的部位（例如，在隔离器灭菌过程中残留的任何物品）？是否评估了最难灭菌的材料？
110. 隔离器净化的频率是什么？是否有验证数据支持？
111. 断电、压力逆转或其他非预期的系统完整性破坏发生后，是否进行了净化周期？
113. 书面的环境监测项目是否包括了每次集中生产时对非活性粒子的日常检测和适当次数的微生物检测（例如主动空气，表面取样，手套取样）？评估所进行的测试及检测频率。
114.在实验室的隔离器屏障内是否发现了任何假阳性的情况（这应该是非常罕见的情况）？是否对假阳性的情况进行了调查，确定并纠正了发生的原因？
参考：
FDA 2004 无菌工艺指南 IV 部分
115.关键区域（有产品暴露/灌装区域）的送风是否经过了处于正压的 HEPA 的过滤？
116.关键区域的气流在送到使用点时是不是单向流？送风空气流速是多少？风速是不是在关键工作面高度且面向过滤器测量的？在动态条件下进行气流模式评估（烟雾研究），来将指定区域/房间内[例如：百级和 10,000 级 (ISO5 和 ISO7)]的单向流空气可视化并证明其是单向。烟雾研究也可以揭示空气中的乱流和漩涡，这些都可能引起关键生产区微生物和/或非活性粒子污染的传播。
117. 关键区域(未灭菌产品、过程中物料、容器/密封件的准备区域)的送风是如何进行过滤的？
118. 该公司如下区域的空气质量级别是什么：
119. HEPA 过滤器的可靠性测试的频率是什么？使用什么方法测试的？如果发现有泄露要做什么？如果由外部公司做，测试结果是否由现场人员（包括质量部门）审核？
120. 每一个 HEPA 过滤器的空气流速的测试频率是什么？空气流速标准是什么？如果空气流速读数超标要怎么做？
121. 该公司是否有一个关于各级区域的书面的监测项目，其内容包括：科学合理的取样计划表，取样的布点和取样频率的描述？这些取样位置是如何选择的？
122. 各级区域的非活性粒子计数是用什么类型的仪器检测的？空气取样是连续进行的吗？如果是连续的，当计数超出预先设定的限度，或者检测到洁净室的门打开的时间过长时，是否会有警报？如有警报如何响应？是否有警报日志？使用的是永久性安装的探头还是便携式的可以带入和带出关键区域的检测装置？当计数达到或者超出警戒限和行动限时要做什么？
123. 无菌核心区域的压差要求是什么？能否保证从最洁净区域到最不洁净区域（按照洁净级别）有压差梯度？
124. 压差是如何监测的？是否使用了连续监测系统？如果是，有否安装能够使操作人员知道出现偏差的警报系统？警报情况是否有记录（警报日志）？如果发生警报会做出什么响应？引发警报的情况必须存在多久才能引发警报？
125. 温度和湿度是如何监测的？可接受范围是多少？如果读数超出了范围要做什么？
126. 环境超趋势（读数达到或超出警戒限或者行动限）是如何处理的？是否对超标进行了调查以确定对产品的影响，根本原因和所需的纠正措施？
参考：
FDA 2004 无菌工艺指南 V 和 X.A 部分
127. 该公司是否有一个有效的环境监测（Environmental Monitoring，EM）项目？EM 项目的目的和范围是什么？EM 取样点的选择策略是根据工艺和操作对产品污染的风险制定的吗？微生物监测的警戒限和行动限是否基于从生产现场的生产操作、辅助系统和人员行为中获得的历史 EM 数据？在各区使用“主动的”空气取样器（采取已知体积的空气的取样系统）对空气微生物取样的频率是什么？
例如：
128. 定量空气取样的既定微生物警戒限和行动限是多少？取样时间长度？是在生产过程中还是静态条件下取样？
129. 使用什么类型的空气取样设备（离心式、冲击式、膜式）？取样设备校准了吗？空气采样器的效率是多少？
130. 该公司是否有数据证明这些取样器能够回收到微生物，而不会对培养基产生挤压或干燥进而对微生物的生存产生有害影响？
132. 有没使用摆碟？摆碟时间是多长？取样频率是多少？布点（包括临近关键操作的位置）？微生物限度是多少？
133.是否有书面的规程描述洁净室里的表面监测情况？
该程序有没有描述布点，频率，取样技术？
134. 关键区域（百级/ISO5）对哪些表面进行取样？有没有包括关键表面（与无菌产品或者无菌组件接触的）
135. 什么时候对表面进行取样？关键表面是否只在操作结束时取样？
137. 每个布点都收集了什么类型的样品（RODAC 接触碟，擦拭样）？
138. 对关键表面，百级区表面，以及其他级别的表面的微生物取样的警戒限和行动限是多少？这些水平/限度是怎么制定的？样品结果达到或者超出警戒限和行动限时要做什么？
139. 在洁净区和无菌工艺区域工作的人员是否有专门的培训项目？
该项目有没包括微生物检测或者在允许人员进入该区域工作前对人员进行资质认证？
该项目是否包括资质预审要求？
140.灌装间人员多久监测一次？是否只要在洁净室出现（例如，每班）就要监测？手套（双手）取样频率？无菌服取样频率？发生任何干预行为后是否要取样？
141.谁来对人员进行取样？是自己取样吗？取样是由另一个生产人员，微生物学家，技术人员或者其他质量控制人员进行吗？
142.该公司人员监测的警戒限和行动限是多少？这些水平/限度是怎么制定的？样品结果达到或者超出警戒限和行动限时要做什么？
143.人员在取样之前是否要往手上喷杀菌剂或者消毒剂？
144. 用于环境和人员监测样品的微生物生长培养基是什么？
145. 用于微生物监测项目的培养基是否已通过促生长实验证明其能够检测到霉菌、酵母菌和细菌？
147.有否使用灭活剂对抗生素或其他杀菌/抑菌药品进行灭活？公司有否证明其有效性？有记录否？
148. 何时对回收到的微生物进行鉴别？到什么程度（属、种）？
150. 如何对环境和人员监测的数据进行趋势分析？多久准备一次趋势报告？报告多久审核一次？谁来审核这些趋势报告？基于趋势报告的审核会采取何种类型的行动？
151. 对于超出行动限的环境和人员监测样品是否调查了其对产品的影响，原因，和所需纠正措施？如果超出了警戒限要做什么？审核和评估 EM 趋势数据，该数据会提供一个很好的线索，确定活性和非活性粒子是被维持在设定的水平内还是超出了控制范围。发生异常情况的原因是什么？是否采取了纠正和预防措施来避免活性和非活性粒子异常的再次发生？
在无菌药品的生产过程中，BIs 通常用于验证最终灭菌，设备和组件灭菌的周期。
BIs 也用于冻干机，工艺罐，除菌过滤器，产品线，以及用于净化隔离器表面的 SIP 系统的验证。
152. 使用的是何种类型的指示剂（例如接种载体，接种产品，接种的模拟产品等）？如果可能，BIs 是否要接种到组件（例如胶塞）上去？他们对应的 D 值是多少？灭菌工艺效果是否与 BI 的 D 值相一致？
153. 如果指示剂来源自商业的，其品牌名称和生产商是什么？与 BI 一起收到的标签是什么样的？如果 BI 是自制的，判断微生物的供应商，该 BI 是如何增殖和贮存的，制备方法是什么样的？
154. 用的是什么微生物（种，属）？是否适用于灭菌？
155. 生物指示剂在暴露到灭菌剂中之前，其试验级别是什么？
156. 该公司在将 BIs 用于验证之前，是否确认其存活的孢子数？
157. 该公司或者 BI 的标签是否声称符合 USP 蒸汽性能标准或者 ETO 生物指示剂标准？
158. 该公司对于收到的每一批 BIs，是否都要按照 USP 检测？
159. 生物指示剂的 D-值大约是多少？在验证之前是否对 D 值进行了确认？
161. 使用什么规程对暴露后的指示剂进行测定？使用了何种生长培养基？BI 的最佳和实际培养时间和温度是多少（与连同 BI 一起收到的 COA 进行比较）？
163. 生物指示剂是否位于产品最难灭菌的位置（解释）？这些位置是怎么确定的？
164. 使用的负载模式中是否有一个生物指示剂的分布图？
165. 指示剂从灭菌器中取出到进行检测之间的间隔时间是多久（小时）？对于这个时间限度是否有规定？如果超出了会怎么办？
166. 灭菌后如果发现阳性 BIs 要做些什么？
167. 描述生物指示剂的贮存条件：
A. 房间，柜子的类型等（是保存在冷冻箱，还是冷藏箱，无霜状态）
D. 与连同 BI 一起收到的文献或书面规程进行比较
168. 该公司是否使用化学工艺监测来指示所暴露的周期或者测量一个或者多个周期参数？
撰稿人 | 法迈思
责任编辑 | 胡静
审核人 | 何发
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