物料取样用具清洁验证

2025-05-12

物料取样用具的清洁验证对保障物料质量、避免交叉污染至关重要。本文结合物料特性、交叉污染风险及法规要求，对不锈钢勺等物料取样用具的清洁验证需求展开具体分析。

1. 法规与指南要求

1.1 ICH Q7 要求

根据 ICH Q7 第 5.21 - 5.25 节，任何与物料直接接触的设备或工具（包括取样用具）均需建立清洁程序，确保残留物不会对后续物料造成污染。即使工具为 “专用”，仍需通过目视检查或验证证明清洁有效性。

对于非专用工具，若取样用具用于多种物料，需通过清洁验证证明其清洁程序能有效去除所有潜在残留，尤其是高活性、高毒性或难溶解的物料。

1.2 FDA 与 EU GMP 实践

检查案例显示，FDA 对清洁验证的取样点选择、残留限度设定及数据完整性高度关注。例如，Jubilant Generics 因未覆盖 “所有难清洁表面” 被警告，Dr. Reddy's 因缺乏取样点科学依据被质疑。这表明在清洁验证过程中，需严格遵循相关规范，确保验证工作的科学性和完整性。

2. 风险评估与验证策略

2.1 风险分级管理

2.1.1 高风险场景

•取样用具接触高活性、高毒性、难溶解或易残留物料（如激素类、细胞毒性原料）；

•用具结构复杂（如带凹槽、螺纹），存在清洁死角。

针对高风险场景，需强制验证，包括残留检测（擦拭 / 淋洗法）、目视检查及微生物控制（若涉及无菌物料），以确保清洁效果符合要求，降低污染风险。

2.1.2 低风险场景

•接触水溶性好、低毒性物料（如普通辅料）；

•用具表面光滑、易清洁（如平底不锈钢勺）。

在低风险场景下，可简化验证，通过目视检查 + 周期性残留抽检（如 TOC 检测）替代全面验证，在保证清洁质量的同时，提高验证效率，降低验证成本。

2.2 验证关键要素

2.2.1 残留限度设定

残留限度需基于物料毒性（PDE/ADE）、后续产品最大允许残留量（MAC）及检测方法灵敏度进行设定。例如，若取样后接触的下一物料批量小，需从严控制限度，以保障后续物料的质量安全。

2.2.2 取样点选择

取样点需覆盖最差条件位置（如勺柄连接处、凹槽），参考设备清洁验证中的“最难清洁部位” 原则，确保清洁验证能够准确反映取样用具的实际清洁情况。

2.2.3 清洁程序确认

清洁程序确认包括清洁剂类型、浸泡时间、冲洗次数等参数，需与日常操作一致。若清洁后存放时间较长，还需验证“已清洁状态保持时限”，以保证取样用具在使用前始终处于清洁合格状态。

3. 行业案例与教训

3.1 Jubilant Generics 警告信

Jubilant Generics 因清洁验证未覆盖设备所有难清洁表面，被 FDA 质疑取样计划不科学。类比取样用具，若未验证凹槽等部位，可能引发类似缺陷，强调了全面覆盖难清洁部位的重要性。

3.2 Dr. Reddy's 缺陷

Dr. Reddy's 清洁验证中未保留表面积计算原始数据，导致结果可信度受质疑。这提示取样用具验证需完整记录参数设定依据，以确保验证结果的科学性和可追溯性。

3.3 Intas 案例

Intas 灌装线清洁记录未体现关键参数（如淋洗时间），与实际验证不一致，导致 OOS。该案例强调清洁程序与验证必须严格对应，任何偏差都可能影响清洁效果和产品质量。

4. 实施建议

4.1 分类管理

•对接触高风险物料的取样用具，执行全面清洁验证（残留 + 微生物）；

•低风险用具采用目视检查 + 定期抽检，并记录清洁参数，实现精准管理，提高资源利用效率。

4.2 文件化与培训

•在 SOP 中明确不同用具的清洁方法、频率及接受标准；

•操作人员需培训至能识别污染风险并正确执行清洁，确保清洁工作的标准化和规范化。

4.3 生命周期监控

•定期审核清洁效果数据，结合物料变更动态调整验证策略；

•对频繁出现残留异常的用具，升级材质或设计（如改用一次性工具），持续优化清洁验证工作，保障物料质量安全。

结论

不锈钢勺等取样用具若混用于多种物料，需根据物料风险分级实施清洁验证。高风险场景必须验证残留清除效果，低风险场景可简化但需保证可追溯性。所有决策需嵌入质量体系文件，并参考 ICH Q7 及 FDA 警告信案例规避合规风险。

内容来源：海螺见闻社

责任编辑：邵丽竹

审　　核：何发