ConsiGma® 4.0 连续湿法制粒线

Ø  实现真正意义上的自动化和智能化生产，颠覆了传统批次化生产中物料称量、混合、制粒、干燥、压片、包衣、质量检测等分开独立操作进行的模式。连续制造作为一种先进生产工艺，在生产过程中，输入物料持续进料、持续转化，同时伴随输出物料的持续产出。供应链更灵活——可根据市场需求，灵活调整产出，只需延长或缩短设备运行时间即可。

Ø  减少厂房占地面积，减少原料药和辅料损耗，减少能源损耗，促进制药产业链绿色低碳化发展。

Ø  无需工艺放大过程，研发，中试和商业化大生产可使用同一套设备，减少了工艺放大过程中的人力、物料和时间的损耗。

Ø  工艺开发-践行QbD理念和创建数学模型（RTD,RTRT），可用建立设计空间，形成控制策略，减少变异和控制质量，更快地将药物推向市场。

Ø  过程分析技术应用（PAT）–减少或消除离线测试的需要，提高效率的同时减少药品生产的质量风险，从而降低生产成本。

Ø  人工远程支持–远程服务和VR培训工具，实现无人化工厂生产和远程培训。

Ø  ConsiGma® Conductor 4.0控制软件为产品生命周期管理建立了坚实的基础，形成企业独有的知识管理和大数据管理模式。 

ConsiGma® 4.0连续称量和混合

创新点：GEA 以模块化或独立的 ConsiGma® 4.0 形式提供连续生产。例如，连续线干混合进料到批生产的湿法制粒机进行批量制粒。ConsiGma® 4.0 也能提供完全集成的整合的生产线，例如在 CDC-50 和片剂包衣机的情况下，原辅料粉末在单一连续过程中变成包衣片剂。所以GEA的CONSIGMA® 4.0设备可以提供多组合方案，来适应客户的需求。

ConsiGma® 4.0连续包衣设备

连续制造并不是操作单元的简单拼凑，这里面涉及到各种控制策略要素以及应用。涉及多种要素——如受控状态、工艺动态（例如，通过 RTD）、工艺过程分析技术（PAT）的应用、数学模型（RTD，RTRT）的建立、前馈与反馈控制、物料特性研究和控制、设备设计与系统整合、工艺监测和控制、物料可追溯性和分流、工艺模型的建立等等。

研发的创意：以人工智能，大数据，云计算，工业物联网为代表的智能化时代已经来临。第四次工业革命正在发生，用智能技术改造传统制造过程。连续制造已经是智能制造的内在工具和赋能器！在制药业，ConsiGma® 4.0使客户能够朝着工业4.0迈出下一步，供应链的灵活性-生产信息化管理系统（MES）和ConsiGma® 4.0的接口相连，可以进行实时计划和生产，也为产品生命周期管理建立了坚实的基础，形成企业独有的知识管理和大数据管理模式。与此同时，连续制造作为智能制造的重要组成部分，被写进了“十四五”规划，已经上升到国家战略。

在制药领域，GEA 的连续生产技术通过近 17 年的发展， ConsiGma® 4.0 便是其技术发展的结晶。如今，在全球范围内已有近90 条 ConsiGma® 4.0 连续生产线及研发设备成功落地，使用这一技术通过监管机构成功上市的新药产品也已达 6 种，涉及近 10 条生产线。例如，2015年，福泰制药（Vertex）的囊性纤维化药物 Orkambi（lumacaftor/ivacaftor）成为首个获批的连续生产申请，其销量于 2019 年达到了 13.3 亿美元；2017 年，礼来（Verzenio）的单药治疗化疗 / 内分泌疗法后转移性乳腺癌的 CDK4/6抑制剂首度获批，其销量于2020 年达到了 9.1 亿美元；2018年，福泰制药的囊性纤维化药物Symdeko（tezacaftor/ivacaftor 和ivacaftor）获 FDA 批准上市，其销量于2019年达到了14.2亿美元；这些背后，都有着 GEA 连续生产技术活跃的身影。甚至连 FDA 都对 GEA 的连续生产技术表示了高度的认可，并于 2018 年购买了GEA ConsiGma® GD25/80 OSD 研发单元，用于 CDER/OPQ( 药品质量办公室 ) 对连续生产的研究。

而中国制药业也必将赶上这一技术革新潮流，中国第一条连续生产线的落地便是一个信号，这条生产线采用 GEA 的连续粉末直接压片设备 ConsiGma® CDC50，设定参数后，可全天候不停运转，无需操作人员在现场监控管理。2022年底，它已经在中国正式投入生产，成为中国相关法规和政策出台及完善的巨大助力。

ConsiGma® 4.0 连续粉末直压线

将传统的批次化生产转为连续化生产，已经在全球的头部药企中得以实施，以杨森为例，ConsiGma® 4.0的应用经典案例：

传统制造工艺的步骤独立，消耗时间。相比之下，ConsiGma® 4.0将所有环节整合到一条生产线上，包括饲料和称重、连续造粒、连续混合、压片、连续薄膜包衣，最终制成成品药。这种连续制造方法大大提高了生产效率。

传统制药通常需要使用七个操作间，在生产周期长达两周，并采用先制造后检测的质量评估方法。而连续制造则只需两个操作间，生产时间缩短至一天，并且能够连续监测产品质量。

通过实施连续制造，可以确保更全面的质量评估，并且在需要变更时无需弃置整批产品。连续制造带来的好处包括减少浪费、增加产量、降低环境影响、减小占地面积、稳定质量，而且无需人工搬运，提高了安全性，并减少了原料药（API）的消耗。

这一努力不仅改变了制药厂的制造流程，还促成了与美国食品药品监督管理局的合作，为在制药过程中实施连续制造创建了监管途径。

Ø  供应链更灵活——生产信息化管理系统（MES）和ConsiGma® 4.0 的接口相连，可以进行实时计划和生产；

Ø  促进制药产业链绿色低碳化发展；

Ø  减少并避免了了工艺放大过程中的人力、物料和时间的消耗和浪费；

Ø  实现QbD，建立设计空间，形成控制策略，减少变异和控制质量，更快地将药物推向市场；

Ø  减少或消除离线测试的需要，提高效率的同时减少药品生产的质量风险，从而降低生产成本；

Ø  人工远程支持–远程服务和VR培训工具，实现无人化工厂生产和远程培训。

Ø  ConsiGma® Conductor 4.0控制软件为产品生命周期管理建立了坚实的基础，形成企业独有的知识管理和大数据管理模式。

产品特性

Ø  实现真正意义上的自动化和智能化生产，颠覆了传统批次化生产中物料称量、混合、制粒、干燥、压片、包衣、质量检测等分开独立操作进行的模式。连续制造作为一种先进生产工艺，在生产过程中，输入物料持续进料、持续转化，同时伴随输出物料的持续产出。供应链更灵活——可根据市场需求，灵活调整产出，只需延长或缩短设备运行时间即可。

Ø  减少厂房占地面积，减少原料药和辅料损耗，减少能源损耗，促进制药产业链绿色低碳化发展。

Ø  无需工艺放大过程，研发，中试和商业化大生产可使用同一套设备，减少了工艺放大过程中的人力、物料和时间的损耗。

Ø  工艺开发-践行QbD理念和创建数学模型（RTD,RTRT），可用建立设计空间，形成控制策略，减少变异和控制质量，更快地将药物推向市场。

Ø  过程分析技术应用（PAT）–减少或消除离线测试的需要，提高效率的同时减少药品生产的质量风险，从而降低生产成本。

Ø  人工远程支持–远程服务和VR培训工具，实现无人化工厂生产和远程培训。

Ø  ConsiGma® Conductor 4.0控制软件为产品生命周期管理建立了坚实的基础，形成企业独有的知识管理和大数据管理模式。

创新点

CONSIGMA® 4.0设备并不是操作单元的简单拼凑，这里面涉及到各种控制策略要素以及应用。涉及多种要素——如受控状态、工艺动态（例如，通过 RTD）、工艺过程分析技术（PAT）的应用、数学模型（RTD，RTRT）的建立、前馈与反馈控制、物料特性研究和控制、设备设计与系统整合、工艺监测和控制、物料可追溯性和分流、工艺模型的建立等等。CONSIGMA® 4.0设备可以提供多组合方案，来适应客户的需求。

适用范围

口服固体制剂的研发，中试和商业化生产设备：

Ø  即可提供集成化的端到端的产线，实现整条产线的连续化；

也可根据客户需求提供模块化的单元，整合到客户现有的产线中去，实现部分操作单元连续化。

ConsiGma® 4.0连续湿法制粒实验设备