最近笔者单位有一生产车间,因设备改造(旧设备淘汰,新设备进入),新购一台国产内包装机,所以要拆除进入内包装间的墙壁,将旧机移出,新机装入,在拆墙前我们已将内包装通往内部洁净区的门进行了封堵,保证不会对内部环境造成损害。这一改造事件我车间停产了十天,车间环境恢复后,由于药品库存较大,因此生产科决定等到月初再生产,等于这月后面全停产了,因此车间连续停了有二十多天。
再次生产前,按照车间重新开启运行有关SOP的要求,对环境进行了清洁消毒,房间表面整体酒精擦拭,再加上臭氧消毒。消毒结束,自净后,方可开始动态生产,在开始生产的一天进行了动态环境检测。
因平时停机再开机,都是走的这一程序,消完毒后环境就没有问题了,但这次不同了,动态监测的沉降菌、浮游菌出现了现几上房间不合格,并且处于比较关键区域,粗洗洗瓶间和轧盖间。且有一只沉降菌培养皿中出现了霉菌,微生物实验室第一时间报告了OOS。质量部也很重视,叫停了将要进行的配液工作。一旦出现霉菌,领导们都很谨慎,通常对于制药厂来说洁净区霉菌是相对难以控制的微生物。
霉菌难以控制的原因:
(1) 霉菌在自然界中随处可见,分布广泛;
(2) 霉菌的耐受力强,一般的消毒方式很难将其彻底杀灭掉;
(3) 霉菌通过微小的孢子进行传播、繁殖。霉菌孢子会漂浮在室内外空气中,可以悬浮数小时甚至几天;
(4) 霉菌的生长通常由水分、营养供应和温度三个因素决定,几乎能以任何物质作为养料并生长,甚至可以在没有任何营养成分的材料上生长,墙壁、地板、天花板、设备器械等各处找到霉菌的污染源。在温度和湿度较高的场所,霉菌特点容易泛滥。
基于霉菌对产品造成不良的影响,车间联合质量、检验等部门展开联合调查,看看是那个方面,做的不充分导致的。总之就是车间有一段时间,环境适合霉菌生长了。
分析了环境因素,第一、停产期间湿度控制不当,当时正处于夏季,设备安装期间,并没有打开净化空调,室内温度较高,霉菌在潮湿的环境中容易生长繁殖。第二、室内温度控制不当,未打开空调系统,因转移设备要开墙破洞,环境密闭性被破坏,室内温度也很高,如果洁净区的温度过高或过低,也容易导致霉菌污染。第三、通风不良、没有运行空调系统,就不能通过换气将污染物置换出去,导致室同微力浓度增加,微生物会附着在颗粒上飘散,容易导致霉菌污染。第四、人员操作不当、设备更换期间,维修人员在洁净区内的操作也可能导致霉菌污染,通常洁净区在不运行,环境无要求情况下,设备人员注意个人卫生、洁净区内的设备和物料也可能成为霉菌的污染源。第五、因停产时间过长,洁净区内粗洗瓶间地漏水封经检查已经干了,无法保证密封性,污物有可能倒灌上来,且洗手池下部S弯的水也干了,下水管的气味都已经返上来,有可能是一个很大的污染源。
针对以上可能的原因,车间分别制定了对策并加以实施,具体措施如下:
1. 洁净区重新进行清洁和消毒:不只是微生物超标房间,对洁净区所有房间进行彻底的清洁和消毒,包括墙壁、地面、设备和工具等。清洁结束后,使用更强力的消毒杀孢子剂喷洒消毒,喷洒后密闭两小时再开启送排风系统。空调系统运行一天后,再重复喷洒多杀孢子剂,此方式重复两次,共喷三次。
2. 控制湿度:霉菌生长需要潮湿的环境,因此需要控制洁净区的湿度。对于湿度较大的房间可以使用转轮除湿器系统来控制湿度。加强通风,保持洁净区的通风换气次数,以减少霉菌生长的机会。
3. 空调系统运行前更换超标房间的高效过滤器,排除因高效过滤器损坏,导致的霉菌进入可能性。并查找房间墙壁、顶板等有无开裂发生,如发现有裂缝及时封堵。
4. 员工培训,对员工进行培训,让他们了解霉菌污染的危害和预防措施,提高他们的意识和责任感。
5. 监测,上述措施执行完成后,重新对超标房间以及关键操作间监测洁净区的环境,包括温度、湿度、空气洁静度、沉降菌、浮游菌、表面微生物等,监测结果未符合要求前不得生产。
有惊无险,经过这一通操作下来,最终的环境微生物监测合格了,车间可以生产了,但这也为我们以后的环境持续保持敲响警钟,因为微生物控制你稍不注意它就会“抬头”,尤其是当出现洁净室停运再开启时更应注意。因为我们要重新建议洁净环境,停产期间没有人员进入还好,这次的动了某些区域,要是还控制不住,车间所有送排几过滤器有可能全换掉。时间和资金都是损失。
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