在无菌工艺验证时，现行标准的要求是工艺控制方式要定期进行考察，正常生产条件下每半年应进行一次培养基模拟验证。使用含营养成分的培养基代替产品来进行无菌生产。工艺模拟的策略足以评估在实际的操作过程中工艺、环境、设备以及洁净室操作人员对药物产品潜在的污染性。

以我单位无菌生产工艺模拟为例，首先是洗瓶岗位，洗瓶机清洗西林瓶需要经过七个步骤。每个清洗步骤都装有喷针装置，能够将清洗水加压，对西林瓶的内部实行高压冲洗，保证清洁效果，清洗水和压缩空气在到达设备使用点前，要经过终端过滤后保证可见异物得到有效阻隔，并且所有清洁用水，饮用水、纯化水、注射用水不允许重复使用。

西林瓶清洗结束后，自动地传送至隧道烘箱。隧道烘箱通过干热灭菌350℃对清洗过的西林瓶进行灭菌及去热原。西林瓶自动地进入灭菌隧道后，将经过如下三个工艺区：预热段、加热段、冷却段。离开隧道烘箱后，西林瓶进入到分装机的进瓶转盘上传送至分装机。

分装机用于把药液分装至西林瓶中。无菌药液由分装机的不锈钢药液桶供给。计量器将精确计量的药液装入西林瓶中。随后胶塞压入西林瓶。已灭菌的胶塞通过料斗进入到压胶塞振荡器。

半压塞的胶塞进入冻干机进行冷冻干燥。干燥后再进行全压塞。压塞后西林瓶通过输送带传至压盖机进行压盖密封。最后中间产品通过目测检查后进行最终包装。

风险分析：

模拟介质的选择，针对不同的微生物应选择不同的培养基，比如硫乙醇酸盐培养基适用于需氧菌和厌氧菌，胰酪胨大豆肉汤培养基适用于需氧菌和真菌。

因为无菌药品的生产都和空气接触，污染厌氧菌的几率很小，而且被污染的微生物大多数为需氧菌或真菌。根据无菌水针制剂的生产工艺和生产环境选择，应选用适用于大多数微生物生长的培养基。另外，当产品无菌检测中发现厌氧菌时，考虑选择硫乙醇酸盐培养基。

在培养基模拟灌装试验中事先不知道系统中存在什么样的微生物，但分别选择多种培养基分别做无菌测试也较难做到。

胰酪胨大豆肉汤培养基粉具备以下条件：没有抑菌作用；适应大多数细菌的生长；对设备没有腐蚀性，对人体无害，对环境不发生污染。

基于以上分析，根据产品分装工艺对培养基的选择适用性、澄清度、浓度和灭菌的适用性的比较之下，确定无菌生产工艺模拟选用的模拟介质为胰酪胨大豆肉汤培养基（或其它）。

试验的结果受模拟介质无菌性的影响很大，若不能保证它的无菌性，或在试验之前受到了污染，则不能保证试验结果的可信性。模拟介质在使用之前应灭菌。灭菌的方法很多，如γ射线灭菌，湿热灭菌，过滤除菌等。基于经验选用便捷安全有效的γ射线灭菌法。

根据胰酪胨大豆肉汤培养基粉的微生物负载确定γ射线的剂量，灭菌后进行无菌性测试和灵敏度测试。

包装材料的选择：西林瓶类型和尺寸的选择，正常生产中使用的西林瓶类型和尺寸如下：

以上表格显示，对模制瓶进行去热源需要较高的温度和较长的时间。因此，为模拟最恶劣条件，西林瓶的类型选用模制瓶。

15ml高硼硅玻璃模制注射剂瓶模制瓶的瓶口相比较大。较大的瓶口暴露的空间较大，从而产品染菌的风险越高。因此，为模拟最恶劣条件，选择最大瓶口尺寸的15ml中性硼硅玻璃模制注射剂瓶进行模拟分装。

胶塞的选择 ，常生产中使用的注射用无菌水针用卤化丁基橡胶塞类型和尺寸如下：

较细的塞柱直径与瓶子密封缝隙较大，从而产品染菌的风险越高。因此，为模拟最恶劣条件，选择最小塞柱直径尺寸卤化丁基橡胶塞进行模拟分装。铝盖类型和尺寸的选择，正常生产中使用的铝盖只有一种：抗生素用铝塑复合盖。

惰性气体，充氮产品的无菌工艺模拟应进行充氮模拟。灌装样品应包括不低于20%（开始时10%，结束时10%）充氮气的样品，其余灌装样品使用无菌空气代替氮气。

分装机速度的选择，根据西林瓶的不同规格，分装机的正常分装速度为70~300瓶/min。已通过分装机确认证明在300瓶/min高车速时运转稳定，而分装机的分装速度越低，产品暴露的时间越长，从而产品染菌的风险越高。因此，为模拟最恶劣条件，分装机的分装速度选择为最低速，即70瓶/min。

注射用水灌装量的选择 ，溶液体积需足以涂在容器的内表面，且不少于总容积的1/3（即5ml）。本次灌装体积选择为10ml，考虑装量误差±1ml，注射用水装量应10±1ml。

无菌培养基灌装量的选择，根据胰酪胨大豆肉汤培养基使用说明，浓度配比为3%（g/ml），所以标准装量定为0.3g，考虑分装设备可控制的装量范围确定装量范围为±14%。

灌装西林瓶数量的选择，每班工作时间为12小时。除去模拟干扰时间（约xxx小时）和注射用水罐的组装时间（约2小时），分装的时间约为xxx小时。

因此，灌装西林瓶的理论数量为：

Xxx小时x 60 min/h x 70 vials/min = xxx

考虑到在实际工艺模拟测试中的不可预见性，灌装西林瓶的数量应不少于xxx。

人员数量的选择，所有被授权在生产时进入关键区域分装间的人员，包括生产操作人员、辅助人员、取样人员以及维修人员，本次灌装时确保其按照常规生产的职责模拟与其相关的动作。正常生产时分装室操作人员2人。本次灌装时确保操作人员数量为规程中规定的最多人数4人。

环境条件及监测，模拟灌装时的环境条件与实际生产操作条件一致，并按照日常环境监测要求进行环境监测。

运行持续时间，不少于一个完整产品批的实际生产操作时间。保存时间，在准备阶段将物料、灌装部件和待灌装的小瓶按照工艺要求在无菌条件下保存到被允许的最长时间，设备清洁消毒、洁净区域清洁消毒后、的保持时间大于按照工艺要求的最长保持时间。

干扰设计：

培养基模拟灌装试验应当尽可能模拟常规的无菌生产工艺，包括所有对无菌结果有影响的关键操作，及生产中可能出现的各种干预和最差条件。以使各种不同的生产实践（应尽可能模拟到极有可能发生的中断或干扰，包括倒瓶、取样、进餐休息、故障维修）被模拟。干扰动作的次数应不少于实际生产可能发生的最多次数。

结论，无菌生产工艺模拟条件的设计要考虑无菌生产工艺，进行了模拟介质、包装材料（西林瓶、胶塞、铝盖）、惰性气体、分装机速度、注射用水及无菌培养基的装量、灌装数量、人员数量、环境条件及监测、运行持续时间、保存时间各方面条件的确定，模拟条件设计的策略要足以评估在实际的操作过程中工艺、环境、设备以及洁净室操作人员对药物产品潜在的污染性。

在每半年的无菌生产工艺模拟前会对上一阶段的生产状况进行总结和趋势分析，综合考虑再次设计有代表性的干扰类型及次数。