静脉注射给药途径在我国药品不良反应中占比超过 50%。基础输液作为我国使用最广泛、用量最大的输液产品，其生产工艺及包装材料结构对临床安全性有着重要影响。吹灌封一体化技术（BFS）作为无菌制剂领域的先进制造工艺，在保障产品质量与降低污染风险方面具有显著优势，但它在基础输液产业中的应用广度与技术价值仍不相称。国家药品集中带量采购政策的常态化运行有效减轻了患者负担，同时也为基础输液等成熟产品的价格形成机制优化创造了有利条件。未来可进一步考量在医保支付标准中生产工艺及包装材料对基础输液安全性、经济性、适宜性的影响，通过真实世界综合价值评估完善基础输液医保支付体系，引导产业高质量发展，提高患者用药安全水平。

Part1 前言

2025 年 3 月 18 日，国家卫生健康委员会办公厅印发《2025 年国家医疗质量安全改进目标》，再次将“提高住院患者静脉输液规范使用率”列为十大改进目标之一，这也是静脉输液安全连续五年被列为十大改进目标之一 ^[1-5]。

2025 年 4 月 7 日，国家药品不良反应监测中心发布《国家药品不良反应年度监测报告（2024 年）》，按剂型统计，2024 年化学药品不良反应 / 事件报告中，注射剂占比 62.7% 和 31.9%，其他剂型占 5.4%。2024 年儿童药品不良反应 / 事件报告中，注射剂占 72.1%，口服制剂占 21.1%，其他制剂占 6.8%。根据 2020 年至2023 年度不良反应年度监测报告统计分析，注射剂中静脉给药不良反应占比均超过 90%，儿童患者的不良反应发生率均高于成人 ^[6-10]。

基础输液是我国最基本、用量最大的输液产品，属于国家医保目录甲类药品，不同包装材料在药学质量及临床安全方面存在差异化表现。全密闭式输液技术作为保障用药安全的重要发展方向，在国内的推广应用程度尚待进一步提升，以满足患者在静脉输液用药方面更安全、便捷的临床需求 ^[11]。

Part2 基础输液生产工艺及包装材料发展

随着医药工业的发展及更好地满足临床安全性及便捷性需求，基础输液产业经历了三个发展阶段 ^[12]。

第一阶段：全开放式输液包装系统。20 世纪 20年代，世界上第一代玻璃瓶包装的静脉输液产品诞生。该包装形式将药液置于广口瓶内，暴露在空气中，存在较大的用药安全风险，目前国内外市场已完全淘汰。

第二阶段：半开放式输液包装系统。20 世纪 30 年代，第二代输液产品诞生。输注时需连接进气管，使空气进入瓶内产生压力，药液才能输入人体。半开放式输注被空气污染的概率较大，设备老化，橡胶塞颗粒及玻璃碎屑的危害显著增加。目前，国外发达国家市场份额在10%以下，国内市场占有率在50%左右，存在较大差距。

第三阶段：全密闭式输液包装系统。20 世纪 70年代，第三代输液产品诞生，将硬塑料材质容器替换为塑料软袋包装。无需导入外界空气，在全密闭式状态下，通过袋体自收缩即可完成输液。国内企业相继推出了直立式软袋及内封式聚丙烯袋包装，兼具塑料瓶的临床便捷性优势及软袋的临床安全性优势，在市场上得到了广泛认可。全密闭式输液包装容器已成为国际主流选择，在欧美日等医药工业发达国家，全密闭式输液临床使用率达到 90% 以上。而在我国，受多种客观因素影响，全密闭式输液包装容器的使用普及率虽有所提升，但与国际水平相比仍存在差距。例如，二级及以下医院因成本等因素制约，使用率低于 50%。然而，随着国产技术的日益成熟和政策的有力引导，这一差距正逐步缩小。

Part3 吹灌封一体化技术（BFS）

BFS 技术已获得国内外药品监管部门及行业协会的广泛认可。美国食品药品监督管理局（FDA）、美国药典委员会（USP）、欧盟药品生产质量管理规范（GMP）以及中国新版 GMP 附录均设有专门章节阐述其技术要求，其中美国注射剂协会（PDA）将其视为无菌生产领域的先进工艺之一。此外，我国2010版GMP在附录一（无菌药品）中新增了第五章吹灌封技术，旨在鼓励药品生产企业采用 BFS 工艺以提高无菌药品质量和研发能力。

在 BFS 工艺中，采用热塑性聚合物形成内包装主容器。颗粒状聚合物（粒状颗粒）通过真空转移至封闭通道。该系统将聚合物颗粒送入标准塑料热熔体挤出工艺。在挤出过程中，聚合物被加热至超过 170℃，承受20 000 kPa 以上的压力。挤出机中塑料的温度、压力和密闭性减少了任何污染物（如微粒、真菌、细菌芽孢、内毒素）与最终灌装产品接触的可能性。该工艺设计使BFS 技术在以下三个维度展现出显著优势：

最小化人工干预：吹灌封容器由挤出的热塑性型坯形成灌装产品，然后通过连续、整合的高度自动化操作密封，减少操作所需人员数量。减少人员干预可降低人为错误及人员干预导致的污染风险。吹灌封机械可配备空气管理系统（如采用持续的正压除菌过滤空气覆盖关键灌装区域），从而减少人员干预带来的影响与风险。在关键干预之后、无菌灌装之前，产品通道会通过蒸汽进行在线灭菌。

最小化空间要求：由于关键灌装区域设置在吹灌封设备内部，该工艺设计降低了对空间的需求。吹灌封工艺不需要单独设置清洗、除热源、冷却、组装、灌装、加塞或轧盖位置。

最小化物流：对于内包装原料，吹灌封技术减少了供应商数量与物料供应的物流成本，并提供了额外的控制。对于吹灌封工艺而言，树脂供应商是吹灌封工艺中形成容器时使用的唯一内包装原料供应链来源。

Part4 BFS 技术在国内基础输液产业中的应用

BFS 技术起源于德国，在 20 世纪 60 年代主要应用于冲洗剂等产品，70 年代应用于小容量注射剂，80 年代则应用于大容量注射剂。目前，在欧盟、南美洲、印度、墨西哥等国家和地区，该技术在基础输液产业化中得到了广泛应用。尤其是在德国，BFS 输液产品的市场占有率超过了 75%。而在我国，BFS 技术在基础输液产业化方面的应用尚处于起步阶段，市场占有率不足 1%。

4.1

生产工艺控制

基于 BFS 技术工艺生产的基础输液，与其他包装材料相比，在生产工序、工序耗时、A 级区面积 / 密闭性以及污染风险方面均展现出明显的技术优势。具体参数如表 1 所示，图 1 为 BFS 基础输液生产工艺流程图。

表 1 基于 BFS 技术的基础输液生产工艺优势

图 1 基于吹灌封一体化技术的基础输液生产工艺流程图

成年人毛细血管管径一般为 6 ～ 8 μm，而儿童毛细血管管径仅有 3 ～ 5 μm。不溶性微粒粒径小于 2 μm可通过肾交换排出体内，而 2 μm 到 10 μm 的不溶性微粒可在体内长期存在达 20 年。由于这些微粒进入体内后无法被代谢，因此更易引起不良反应，有必要关注儿童群体中不良反应与不溶性微粒的相关性。

输液中的不溶性微粒受生产过程中的多种因素影响，因此控制输液生产过程中的不溶性微粒含量非常重要 ^[14]。目前，已开发出显微镜法、光散射法、光阻法以及电阻法等多种不溶性微粒检测技术。然而，各国药典仅对注射剂中粒径在 10 μm 及以上的不溶性微粒进行控制，对粒径小于 10 μm 的微粒却没有明确的要求。研究发现，某些药品中 2 ～ 10 μm 微粒的数量远多于10 μm 及以上的微粒，且这些不可代谢的不溶性微粒可能对人体造成潜在的严重危害 ^[15]。

表 2 基础输液细菌内毒素（EU/ml）标准