MES(制造执行系统)是一套面向生产制造企业车间执行层的生产信息化管理系统,主要用于从订单下达到产品完成的整个生产过程中的优化管理,它可精细化管控生产,实现车间透明化管理。MES 可以对来自 ERP(企业资源计划)软件的生产订单及计划信息,进行细化拆分,将指令传递给底层 DCS(分布式控制系统)控制,也可以实时监控底层生产状态,采集设备仪表的状态数据,并将生产数据及时反馈给计划层。
MES 系统的作用包括:
物料管理:原材料的出入库,称量管理;
设备管理:清洁状态,效期管理;
MES 生 产 工 单 的 创 建,并将其分解成小工单下发给DCS+Batch 系统;
MES 工单和 DCS 工单的同步运行,并记录生产线上的数据、操作过程;
可以产生电子批记录(EBR)。
DCS+Batch 系统在工业 4.0系统中属于最底层,用于实现现场仪表数据的采集,控制设备的运行,实现生产配方的灵活搭建。它可以接收 MES 的生产任务,创建工单并启动,将生产过程中的实时数据提供给 MES 系统。
DCS+Batch 系统的作用包括:
配方的灵活搭建,满足多产品的需求;
Batch API 接口的应用:实现自动创建订单并启动;
Batch 通过单元来进行配方的搭建,并接收 MES 下发的单元指令;
Batch 批次和 MES 工单的同步运行。
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策略概述
MES 和 DCS 是两个不同的软件平台,如何使 MES 的生产任务顺利地下达到 DCS+Batch 系统?具体方法可以参考图 1。
MES 和 DCS 之间可经过 OPC 服务器这一桥梁,将 MES 中的工单信息、设备信息以及交互信息,顺利地传递给 DCS 系 统;同时DCS 系统反馈 MES 需要的数据,最终在 MES 系统上生成电子批记录。
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策略的实现
(1)OPC服务器的作用OPC 服务器的作用是存储MES 和 DCS 交互用到的数据表,这些数据表包括:Batch 配方的数据表、创建 Batch 订单的数据表、MES 下发生产任务的数据表以及Batch 启动信息的数据表(如图 2所示)。
图 2 MES 获取 Batch 信息的数据表
(2)Batch API接口的作用在每台 Batch 服务器上运行API 接口的服务,该服务可监听已发布的配方,并将发布的配方同步到数据库中。MES 下发工单任务到 OPC 数据表,API 接口监听数据表,当有新的工单任务产生时,API 接口会自动根据配方信息创建 Batch 订单,然后启动Batch 订单。图 3 展示了 Batch 服务器的应用界面。
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Batch 系统是搭建生产工艺流 程 的 平 台:将 DCS 系统中的Phase 功能整合到 Batch 平台上,开放给生产工艺人员进行组合,便可完成不同工艺流程的搭建。Batch 中的订单包含多个批次生产,从小规模的批生产到极大规模的批生产,都能在 Batch 平台中进行搭建。根据批次信息可以检索到该批次的数据、报警消息以及审计追踪等信息,方便操作人员分析该批次的生产过程。
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Batch单元分配策略
Batch 可提供 4 种单元分配策略(如图 4 所示),以满足配方的灵活搭建,具体如下:
图 4 Batch 平台选择单元的 4 种方式
● 首选单元:编辑配方时直接指定固定的执行单元;
● 最长闲置时间:Batch 订单发布后,系统会自动选择同类型单元中空闲时间最长的单元;
● 操作员选择:Batch 订单发布后,由操作员通过对话框手动执行单元分配;
● 过程参数:由过程参数字段中选择的变量决定执行配方的单元。
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以过程参数分配单元
MES 会 下 发 设 备 编 号, 当DCS 收到 MES 的设备编号后,便会以过程参数动态分配单元,实 现 MES 和 DCS 的 无 缝 链 接。在实际的生产中,制药企业经常会根据工艺需求动态选择设备来进行生产。在这种情况下,MES 会选择设备进行前清场工作,并把设备编号发给 Batch 系统,在适当的时机启动 Batch 的订单。动态选择单元的优势在于,对于流程相同的同类设备,创建一个配方就能满足所有需求。图 5 展示了批次订单中的动态选择单元。
图 5 批次订单中的动态选择单元
MES 下发的设备编号是通过 Batch层级关系传递到配方中,然后通过单元参数下发到要运行的单元,完成动态选择单元的目的,如图 6所示。
图 6 Batch 参数层级传递示意图
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MES 和 DCS 的同步运行提高了生产流程的规范性,能够有效减少误操作的发生,从而提高生产效率。同时,它也提高了生产指令上传、下达的效率,使得生产信息得以及时反馈到管理层。除此之外,该系统还方便了制药企业对批次数据进行分析,可为找到“黄金批次”提供数据支持。
总而言之,通过实施 MES 系统和DCS+Batch 系统的联动,制药企业得以将工厂的信息化和自动化水平提升到一个新的高度。
2025-04-10
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本文以某制药产线的灌装机设备为研究对象,采用计算流体动力学(CFD)仿真技术对充氮装置的充氮性能进行分析,并结合分析结果对氮幕结构进行了优化设计。随后,针对优化方案进行性能仿真验证,结果显示优化后的顶空残氧量降低至0.252%。为了进一步验证优化方案的实际效果,将优化方案应用于实际产线进行性能测试,测得的顶空残氧量为0.68%,这一结果满足了小于1%的要求,表明其充氮保护性能已达到国际先进水平。
作者:王志刚、刘依宽、刘佳鑫
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