药片并非只有传统压片这一种生产方式，“打印药片”正从科研概念逐步走向产业落地。作为新型增材制造技术，3D打印凭借高设计自由度、成型快、可实现个性化定制等优势，已广泛应用于航空航天、汽车、医疗零部件等领域，如今正在重塑制药行业的发展格局。

药物3D打印行业起步于上世纪80—90年代，1996年MIT相关团队证实粉末粘结3D打印可用于制药，同年全球首家药物3D打印企业成立。2015年，Aprecia的抗癫痫药物Spritam获FDA批准上市，成为全球首款3D打印药物，正式获得监管层面认可，也带动全球研发热潮。但时至今日，这款首款产品市场销量有限，第二款商业化药物迟迟没有出现，行业也陷入思考：3D打印药物究竟是噱头，还是真正具备产业价值。

按照ASTM标准，制药领域的3D打印技术分为七大类，分别为材料挤出、黏合剂喷射、材料喷射、粉末床熔融、光聚合、直接能量沉积和薄膜层积。 

传统药片生产，是原料药与辅料混合后压片量产，优势是可以大批量产出标准化药片。但这套模式下制剂千人一面，无法针对老人、儿童、特殊体质患者做差异化适配，即便增加包衣工艺，也只能实现标准化的缓释效果。

3D打印制药打破了这套固有逻辑。它可以制造多层、多腔室的复杂药片内部结构，不同腔体、不同药层可以搭载不同原料药与辅料，实现程序化的可控释药。国内产业化主流为热熔挤出沉积MED技术，原理是将药物与辅料熔融后，通过喷嘴按照数字模型逐层挤出成型。制药打印对工艺要求严苛，很多药物不耐高温，行业需要在熔融加工和保护药物活性之间寻找平衡点。

依托独特的结构设计能力，3D打印药片可以实现外层速释、内层缓释的分层释放；也可以构建保护屏障，提升药物吸收效率；还可设计“胃滞留”结构，延长药物在胃部的作用时间，性能优于传统胃漂浮制剂。

目前全球3D打印药物企业分化为两大发展方向：一条是面向工业端的规模化量产路线，另一条是面向医院药房的分布式个性化制备路线。

美国Aprecia凭借粘结剂喷射技术，打造出全球首款上市3D打印药物，该工艺极大地方便了吞咽困难的患者（如儿童、老年人、中风患者等），解决了他们吞咽大药片的痛点。

粘结剂喷射 BJ技术原理示意图及Spritam®（左乙拉西坦）

国内代表企业三迭纪，拥有全球数量最多的IND阶段3D打印药物管线，三迭纪致力于通过自主研发的3D打印制药技术，颠覆传统制剂开发模式，实现药物的精准递送与个性化定制。2025年9月，三迭纪取得国内首张3D打印药品生产许可证，这标志着中国3D打印制药技术首次迈过“合规生产”门槛，企业也通过技术授权，和多家跨国药企达成合作。

三迭纪管线汇总

英国FabRx深耕药房端个性化制药，开发桌面式打印设备，在医院开展儿童用药临床试验，通过定制剂型改善儿童服药依从性。

FabRx的桌面打印机M3DIMAKER

Multiply Labs个性化药物方案示意图

从市场层面看，全球3D打印药物市场保持稳步增长，2024年规模约3.38亿美元，预计2034年达到约7.89亿美元。北美是当前最大市场，亚太地区被视作未来增长高地，神经系统疾病是最主要应用场景，医院诊所为主要使用终端。

3D打印药物的核心价值，是用数字化制造补齐传统制药的短板。传统制剂遵循“统一剂量面向全部患者”，但不同人群体重、代谢、脏器功能存在差异，相同剂量带来的药效和安全性不尽相同，而3D打印为精准给药提供了可行方案。

对比传统制剂，它的现实优势体现在多个方面。首先可以输出微克级精准剂量，解决儿童分药、老年患者调剂量时手工掰片带来的误差问题；其次能够把多种药物整合到同一片剂中，依靠物理结构隔离药物，减少多重用药患者的服药数量，提升用药依从性；再者可制备口崩剂型，适配吞咽障碍人群，还能定制口味、外观，降低儿童服药抗拒；同时小批量生产的特点，也为病患人数少的孤儿药降低了制剂开发门槛。

放眼长远，整套生产流程高度数字化，3D打印制药可以和AI、在线检测技术结合，推动制药从经验驱动转向数据驱动。未来还存在分布式制造的可能性，药企输出数字处方与耗材，药房现场完成制剂生产，在特定公共卫生场景具备应用潜力。学界也提出“超级复配药房”构想，药师可依据患者个体情况定制制剂，药师职能也随之升级。

尽管前景可观，但产业化落地依旧面临多重阻碍。放大生产的工艺稳定性、适配打印的药用辅料选择有限；分布式生产模式下，不同设备产出药品的质量一致性难以保障；产品长期稳定性、大样本人体安全数据仍在积累。同时统一的质控评价方法、个体化药品对应的监管规则、责任划分机制尚待完善；设备、耗材成本偏高，专业人员缺口，也限制药房端大规模普及。