我国液态产品包装行业整体自动化程度较高，典型的工序比如水的前处理设备、注塑、吹瓶、灌装、旋盖、贴标等都已经实现了单机自动化，具备向数字化、网络化和智能化发展的良好基础。但同时，一些问题难以忽视。

对于液态产品包装装备的制造企业来讲，其一，液态产品包装企业属于离散型制造企业，具有小批量、多定制的特点，而其小散的技术较低发展水平使得企业自身的自动化和信息化程度水平较低，无法达到智能化，产品的可靠性难以得到保障。其二，小而散的设备制造产业使得目前国内在设备层面缺乏通用的工业通讯协议，造成不同设备制造商生产的设备之间很难实现互联互通。因此，从整个生产线乃至车间的层次来说，通讯接口难以统一，从而难以实现产线层次的自动化和数字化，智能化网络化更无从谈起。

对于下游客户来讲，由于液态产品包装设备本身的自动化程度均比较高，具有良好的数字化和智能化的基础。但新兴的互联网技术、大数据技术带来了全新消费方式的转变，消费品质量成为消费者最为关注的基础属性，个性化定制的特征需求日益明显。因此，当今的单机设备或产线的自动化程度显然也难以适应社会发展的新要求。

下游客户希望不同厂家、不同品牌型号单机设备之间实现互联互通，获知设备产线的实时状态、故障信息、维修养护等，从而消除故障意外停机，提高生产效率，进而与企业的ERP系统实现集成及备品备件的动态管理，降低维修成本，提升生产管理水平、降低运营成本。同时，用户希望设备制造商不仅仅提供设备，更能提供一整套的设备产线大健康服务方案。

为积极应对转型升级以满足市场和客户的需要，达意隆作为中国液态产品包装的龙头企业，认为针对整个行业来讲，实现智能制造需要关注以下几点：(1)建立液态产品包装设备的工业通讯标准，并强制执行，各个厂家必须兼容标准的通讯协议，实现设备层的互联互通，这是最基础的也是最难的;(2)提升设备制造企业本身的自动化、信息化水平，同时提高协同配套产业的制造水平，这和整个设备产线的性能及可靠性密切相关;(3)加强产业政策对液态产品包装行业的关注和支持。从国家最新修订的《国家产业技术政策》重点支持的行业来讲，目前并没有明确将包装产业列入其中。从行业来说，液态产品包装行业属于小而专的行业，但该行业的发展对于下游产品如饮料、水、乳品、医药等都具有积极的促进作用，具备典型的智能制造基础。

有效降低生产过程风险

食品行业的智能制造应以高效、安全为首要目标，正如《中国制造2025》提出的“提质增效”所言。克朗斯公司作为全球领先的饮料与食品工业综合解决商，提出的SitePilot方案，涵盖了订单、加工、后勤、商务、维修、物流、质量等过程，并进行记录、分析、计划和控制，建立起由用户需求转化为制造执行系统(MES)、过程控制系统(PCS)和仓库管理系统(WMS)组成的整体解决方案。由于与信息系统的高集成度，SitePilot在运维方面可方便地获得大量实时数据，可快速检测注塑、灌装等各个环节的潜在故障，出现问题时也可快捷地通知各领域专家介入会诊，极大提升了设备的维修响应。

因此，达意隆公司认为，在借鉴国外先进技术或经营的基础上，食品企业要提升生产效率降低风险，可以从以下几项技术考虑：(1)故障预警技术。该技术涉及两个层面，第一，是针对核心零部件建立起定期维修保养的机制，并给与监督和提醒;第二是在设备的核心零部件安装振动传感器，利用振动频率的差异在故障发生前发出警示，以降低因故障造成的意外停机风险;(2)协同诊断技术。该技术是在用户发生故障时能迅速调动相关行业专家、维修人员、客户、设计人员等不同角色，并调出该设备的健康档案，以便故障的快速解决和生产恢复。(3)产线参数优化技术。该技术是基于单机设备互联互通的基础上，运用历史积累的工业数据进行分析，自动调整不同配方、产量、瓶型的参数配置，提升产线的OEE;(4)MES系统与ERP系统集成技术。在实现产线信息化的基础上，实现车间MES系统与企业的ERP有效高度集成，提升管理的信息化程度。

初级智能化发展阶段

目前国内食品机械行业智能装备主要还处于单机自动化控制状态，实现整线的集中控制较少，尚未实现从订单到生产、发货物流的一体化管控的真正智能化制造，处于一个较低水平的初级智能化阶段，只有很少部分大型企业具备较强的产品研发能力，率先建立食品行业的智能生产试点，主要存在工厂生产管理信息化不足，设备自动化、智能化程度不高与全程管控体系不完善等问题。

本文由广州达意隆包装机械股份有限公司提供。