每一家企业都在寻求建立尽可能最高效的生产过程。对设备效能做出评估有助于查明是否生产过程的所有“要素”都以最优方式连结在一起。这方面评估的一个例子是设备综合效能(OEE)这一关键绩效指标。这个指标提供了有关实际产量与理论产量之间比率的信息，并可作为探明改进潜力的基础。在展开详尽OEE分析的前提下，专家就能评价最常发生损失因素的原因，并且与客户共同努力，开发出可达成更出色生产率的解决措施。

在测定OEE关键绩效指标时，第一个步骤就是对三项要素展开实际-目标对比，即可用性、绩效和质量。可用性指设备和工人按照时间表进行生产的能力。此项评分通过比较计划设备生产时间与实际设备生产时间来计算。而为了测量绩效要素，应将实际设备运行时间与达到生产量在理解上所必需的运行时间做出对比。绩效要素表明了设备是否正运行在最佳速度之下，或是否出现了潜力浪费。最后，对质量要素做出评估。OEE专家将测量有多少产品未满足所要求的质量标准并因此被拒收。对这3项要素的分析提供了一个旨在解决绩效损失并由此将生产量提至最高的出

发点。

80/20法则

当客户遇到设备生产量损失问题时，必须从寻找原因开始着手解决问题。对于复杂生产线的运行来说，这个寻找过程有可能耗费非常多的时间，并且需要大量人力，因为效能下降有可能存在若干个不同原因。而详尽的OEE分析有助于帮助用户系统化地逐步探明原因。每一个OEE在起步阶段都要先弄清实际生产状况。需要在约4周时间内搜集3项绩效的指标数据，即可用性、绩效和质量。这些测量结果将随后在时间序列图内标示清楚。以百分比为单位的这3项要素将作为对比值使用，随后生成下列分析，例如如果可用率对于OEE关键绩效指标产生了最大影响，则下一步骤就应包括评估造成这种低可用性问题的决定性原因。

无论哪一个方面担负造成令人不满的设备效能的责任，Bosch Packaging Services公司的专家都会与客户共同评估相应的原因背景，将表明哪些设备停运通知导致了可用性的损失以及损失的发生频度。在绝大多数情况下，被人称为帕累托法则的“80/20”法则适用。此法则阐述了项目成果的80%都是在整个项目周期20%的时间内达成的。而其余20%的成果则要求占用整个时间跨度的80%并且还会造成更多的工作。将这项法则运用于OEE时，即认为实测设备通知的20%决定了80%的设备停运时间，因此，效能损失是由于少数几项个别影响所导致的。

在一个具体客户个案当中，帕拉图向Bosch Packaging Services提供的信息表明，计划外设备停机时间的78%与2项特定的故障通知相关联，即“没有产品”和“输送带停止”。如果将这些通知原因消灭掉，则OEE立刻可以显著提升。据Bosch公司专家为这位客户测算，可用性提升30%可以将OEE从44.4%提升到57.7%。

联手寻找原因

OEE项目的目标在于查明令人不满效能的原因，通过相应措施将这些原因消除，减少长时间运行当中的错误。Bosch Packaging Services公司OEE方法的第一步就是与客户共同建立一个联合项目团队，致力于将设备运营方的具体知识与Bosch在设备和OEE方面的专业知识结合起来。正因如此，这个团队将包括来自客户方的设备和生产专家以及来自Bosch公司的OEE专家和设备专家。为了查清所有影响的根本原因，项目团队将通过头脑风暴环节搜集所遇到的影响的各种可能原因，然后将这些原因集合成原因组。

为了更好地取得全局了解，每项影响的原因都依照石川法绘制在鱼骨图当中。鱼骨图充当了原因与影响间关联性的具体表现工具。“鱼头”部分把对应于相应的影响，而鱼骨部分对应于可能原因。就“没有产品”这个具体影响来说，鱼骨部分包括了不同的原因组，诸如“产品”或“速度”。项目团队成员随后将这些区域划分给实际生产中断因素，诸如“产品尺寸错误”或“输送带速度过低”，提供对需要纠正原因的清晰评估。

分析、优先级和可持续解决方案

一旦项目团队已经评价了原因与影响之间的关系，则可以故障模式和影响分析(FMEA)当中对故障通知做出评估。原因列在电子表格当中，并根据频度、对生产过程的影响及其可辨别度分配给具体的风险因素。这样就可以对原因做出优先等级划分。风险因素越高，启动消除措施的紧迫性越强。团队将指派胜任人员负责每一项措施，并记录下这些措施的对应状态，这些措施和状态都有可能因应用领域和设备规格而呈现显著差异。

在此项具体客户个案当中，针对“产品尺寸错误”和“输送带速度过低”原因，Bosch在建议当中提出，对产品规格展开内部审查和安装一个另设的加速输送机。此外，Bosch专家还将在每一个OEE项目当中确定客户是否以及如何才能在未来最清楚地查明原因。通过在早期察觉到“产品尺寸错误”这一原因，例如通过对过程参数的有目的控制，可以在适当的时候将有毛病的产品剔除在外，不让产品送入出现空白。

Bosch Packaging Services公司多年累积的经验表明，只采取单一措施并不能达成设备绩效的持续改进。而是需要多个层级的联合措施才能达成长期成功。这也就是措施组合当中通常会包括现场措施以及由Bosch提供的服务。措施实施结果将持续进行分析、审查以及通过更扎实的行动来改进。Bosch公司与客户协手合作，直至生产过程的所有环节都再次有效地相互连结起来。●