4月29日，东北制药集团股份有限公司迎来了一群特殊的客人——由科技部组织的“循环经济标准化示范项目”专家，对该公司循环经济标准化示范项目进行阶段性调研和检查。项目承担单位之一——沈阳标准研究院高级工程师王磊说：“对于制药业来说，改变传统的高消耗、高污染和低效益的经济增长模式，发展一条以标准化工作体系为支撑，以低消耗、低排放、高效率的资源节约型循环经济为目的的新型清洁生产道路已迫在眉睫。”

中国化学制药工业协会副会长潘广成强调，加快转变经济发展方式，调整优化经济结构，就必须发展循环经济，推广高效节能技术。

双向要求

“从企业来说，开展循环经济更是实现可持续发展的要求。”东药集团循环经济处处长刘国峰表示，一方面，制药业是“治病救人”的行业，如果不积极改变“排污害人”的状况，企业以及行业发展都会受影响；另一方面，开展循环经济能降低企业的生产原料成本和污染治理成本。“需求成为企业开展循环经济的动力。”

以某大型制药企业为例，该公司每年需标准煤20万吨，生产原料20万吨，采水1000万吨，其原料药年产量为3万多吨。“20万吨原料只能生产3万吨原料药，经过一步步的反应，其余大部分多以‘三废’形式排放。”刘国峰说。

据华药集团环保所王勇军介绍，目前国内制药行业每年都会产生100多万吨湿菌丝，每吨处理费用在1000元以上，按国家有关要求严格规范处理这些菌丝，给行业带来很大的成本压力。华药集团质量安全环保部副部长赵秀梅表示，原料药制造行业是消耗相对较高、污染相对较大的行业，能源供给和污染治理必将成为其发展的瓶颈。因此，合理设置产业链，通过技术进步实现节能、降耗、减排，发展循环经济是原料药行业可持续发展的必然。

“循环经济从根本上消解了长期以来环境与发展之间的尖锐冲突，其宗旨就是‘资源利用最大化，环境污染最小化’。”新华制药副总经理杜德清认为，面对今天能源、资源不断减少和环境恶化的危机，医药行业只有通过提高资源、能源的利用率，实现循环经济，才能减轻环境污染压力，提高行业竞争力，并实现健康、快速、持续发展。

良好开局

“制药工业两大产品——抗生素、维生素，多数是发酵产品，耗能、耗水、耗粮比较大。制药是仅次于食品、饲料、酿酒工业的耗粮工业大户，合成药消耗化工原料比较多。因此，节能、节水、节粮、节约化工原料是制药业发展循环经济的重要内容。”潘广成说，正因为如此，循环经济在国内大型制药企业中如火如荼地进行着。

万元产值能耗下降33.53%，万元产值耗电量下降24.43%，万元产值耗汽量下降28.59%，万元产值取水量下降63.56%;COD排放下降了 19.18%，氨氮排放下降了18.16%，二氧化硫排放下降了41.56%……这是来自新华制药的一组数据，如今，该公司已提前并超额完成政府下达的 “十一五”节能减排指标。杜德清告诉记者，这一成绩缘于公司实施循环经济。“废物是放错位置的资源。”根据循环经济“3R”原则，即减量化（Reduce）、再循环（Recycle）、再利用（Reuse），将放错位置的资源进行位置还原。还原利用应当遵循先避免产生、再循环利用、最终无害化处置的顺序。新华制药开发的安乃近干燥废气乙醇资源化处理技术，通过改进生产工艺，采用吸收法对安乃近乙醇进行回收利用，整个工艺无污染排放。该技术被山东省科技厅鉴定为国内领先水平。运用该项技术后，新华制药新上的安乃近干燥废气资源化处理装置已经处理废气超过1200万立方，乙醇回收利用率达95% 以上。2008年9月～2009年12月，该项目共回收含量95%的乙醇420.7吨，合183.4万元，取得了较高的经济效益和社会效益。此外，高浓度氨氮废水的治理是目前国内水处理领域的难题之一，新华制药开展的高效节能TMP高氨氮废水资源化处理技术突出废水资源回收利用的环保技术理念，工艺过程具有高效、低耗及资源循环利用的突出特点，被山东省科技厅鉴定为国际先进水平。

不知是缘于降成本的压力，还是《制药工业水污染物排放标准》的严格要求，不少企业都开展了制药工业废水排放控制和综合利用研究。华药集团近年先后上马7套循环水系统，使水的重复利用率达到95%；将设备冲洗水全部收集进入下一道工序，或单独处置后再回用，循环系统排污水实现中水回用；与高校合作，开展维生素C废水深度处理研究，已被列入国家863项目。此外，他们还将发酵车间生产的青霉素废菌丝加工干燥成菌丝蛋白，筛分后送发酵车间配料部分替代玉米浆、麸子粉使用，实现了青霉素发酵原料的循环综合利用；开展菌丝制肥研究工作，对HB菌渣、阿维菌素菌渣、青霉素菌渣处理工艺环境安全性进行深入研究，获得《利用HB菌渣、青霉素菌渣生产有机肥料》成果；其干燥后的菌丝作为锅炉的辅助燃料使用技术正处于试验阶段。