调整制粒参数时，如何避免颗粒强度过高？

2025-04-12

调整制粒参数时，可从以下几个方面避免颗粒强度过高：

选择合适的黏合剂
：不同黏合剂的黏性不同，对颗粒强度的影响也不同。例如，在药品制粒中，淀粉浆的黏性相对适中，而纤维素类黏合剂的黏性较强。若要避免颗粒强度过高，应优先选择黏性较弱、亲水性较好的黏合剂，使颗粒在保证成型的同时，不会因黏合剂的过度作用而变得过硬。
减少黏合剂用量
：在满足颗粒成型要求的前提下，尽量减少黏合剂的用量。过多的黏合剂会在颗粒表面形成较厚的膜，将颗粒紧密黏结在一起，导致颗粒强度过高。可通过预实验确定黏合剂的最小用量，例如先确定一个大致的用量范围，然后在该范围内逐步减少黏合剂用量，观察颗粒的成型情况和强度变化，找到既能保证颗粒成型，又能使颗粒强度符合要求的黏合剂用量。
调整黏合剂浓度
：降低黏合剂的浓度也是避免颗粒强度过高的有效方法。较低浓度的黏合剂溶液在制粒过程中，能在颗粒表面均匀分布，形成较薄的黏结层，使颗粒之间的结合力适中。例如，将原来浓度为 10% 的黏合剂溶液稀释至 5% - 8%，再进行制粒，观察颗粒强度的变化。

降低搅拌速度
：搅拌速度过快会使物料受到较大的剪切力和摩擦力，导致颗粒过度紧实，强度增加。适当降低搅拌速度，可使物料在制粒过程中更加温和地混合和团聚，颗粒内部的孔隙率相对较高，从而降低颗粒强度。例如，将搅拌速度从原来的 500r/min 降低至 300 - 400r/min，根据颗粒的实际情况进行调整。
缩短制粒时间
：制粒时间过长，颗粒会不断地被压实和团聚，强度逐渐升高。缩短制粒时间，能使颗粒在达到一定成型度后及时停止团聚过程，避免颗粒强度过高。一般可通过实验确定合适的制粒时间，如从原来的 15 分钟缩短至 10 - 12 分钟，观察颗粒的强度和其他质量指标是否符合要求。
调整干燥条件
：干燥温度过高或时间过长，会使颗粒内部的水分迅速蒸发，颗粒收缩，内部结构变得致密，强度增大。应采用适当的干燥温度和时间，例如降低干燥温度至 60 - 70℃，延长干燥时间，使颗粒内部的水分缓慢均匀地散发出来，保持颗粒的孔隙结构，降低颗粒强度。同时，在干燥过程中可适当增加通风量，促进水分的排出，避免颗粒表面因水分蒸发过快而形成硬壳，导致内部水分无法逸出，造成颗粒强度过高。

调整物料粒度
：物料的原始粒度对颗粒强度有一定影响。粒度较细的物料比表面积大，在制粒过程中容易团聚，形成的颗粒强度相对较高。可通过筛选或粉碎等方法，适当调整物料的粒度分布，增加粗颗粒的比例，减少细粉含量。例如，将部分过细的物料通过筛网筛除，或对物料进行粗粉碎处理，使物料的粒度更加均匀，这样在制粒时可避免因细粉过多而导致颗粒强度过高。
控制物料湿度
：物料本身的湿度也会影响颗粒强度。湿度过高，物料易结块，在制粒过程中会使颗粒过度黏结，强度增加。在制粒前，可将物料进行干燥处理，使其湿度控制在合适的范围内。例如，对于一些中药提取物，可将其干燥至含水量在 5% - 8% 左右，再进行制粒，这样既能保证物料的流动性和成型性，又能避免因物料湿度过高而导致颗粒强度过高。

选择合适的制粒机类型
：不同类型的制粒机对颗粒强度的影响有所不同。例如，干法制粒机通过机械挤压使物料成型，颗粒强度相对较高；而湿法制粒机通过添加黏合剂使物料团聚，颗粒强度可通过调整黏合剂用量等参数进行控制。对于对颗粒强度要求较低的产品，可优先选择湿法制粒机。如果干法制粒是必要的，可选择具有多级挤压或能精确控制压力的干法制粒机，以便更好地控制颗粒强度。
调整筛网孔径
：在制粒过程中，筛网的孔径会影响颗粒的粒度分布和强度。孔径较小的筛网会使颗粒粒径较小，且在通过筛网时受到较大的挤压力，颗粒强度容易升高。可适当增大筛网孔径，使颗粒在通过筛网时受到的阻力减小，颗粒内部的孔隙率增加，从而降低颗粒强度。

责任编辑：邵丽竹

审　　核：何发