这一系列挑战的背后，是中国医药产业从高速增长迈向高质量发展的内在需求。数据显示，2024年中国医药制造业研发投入强度已提升至3.5%，较五年前实现大幅增长，但仍与欧美发达国家8%～10%的水平存在明显差距。这一差距不仅体现在资金投入规模上，更反映在研发理念、工艺创新与智能制造体系的系统性演进中。

基于对全球医药产业变革趋势的深刻洞察，菲特公司率先推动由传统设备供应商向“全链条工艺合作伙伴”的战略升级，致力于为全球客户提供从药物研发到规模化生产的端到端价值服务。作为该战略的关键组成部分，菲特中国积极推动全球战略的本土化融合与落地，将国际经验与中国市场需求深度结合，精准响应产业转型中的新需求。通过提供从实验室研发到商业化生产的全周期创新服务，菲特中国正持续助力本土制药企业突破质量瓶颈、加速创新进程，成为中国医药产业转型升级中不可或缺的赋能伙伴与创新引擎。

这一“从实验室到生产”的协同理念，在实际操作中始于研发的最前端——实验室阶段。在药物与营养保健品研发中，材料与粉体的分析是首要关键环节，尤其涉及敏感且受严格监管物质的精准特性描述。为此，菲特在客户开发中心推出多项创新解决方案，帮助客户在早期研发阶段夯实基础，为高效生产创造有利条件。公司提供从新配方咨询、深入的粉体特性分析到实验测试等一系列实验室服务，并通过现场培训与应用咨询，确保实验室成果有效转化至客户实际生产中。菲特的“实验室解决方案（Lab Solutions）”专注于粉体与片剂的特性分析，帮助客户识别并解析活性成分的关键物料特性——粉体行为往往是决定压片工艺效率与最终产品质量的核心因素。其中，粉末物料特性的深入分析尤为关键。菲特凭借F Lab系列粉末分析仪精准测定粒度分布、密度、流动性及可压性等物理参数，为压片工艺的稳定与可靠奠定坚实基础。

基于中国医药市场较强的经济驱动与敏捷特性，菲特通过本土团队与全球技术网络的协同，既保持技术方案的先进性，也实现对市场需求的快速响应。在战略实施层面，公司一方面引入FE CPS连续生产系统与系列化包衣设备，延伸产品组合，已成功交付多个制粒后连续包衣项目，实现完整工艺闭环；另一方面将75年积累的粉末处理经验转化为实用技术，开发覆盖混合搅拌、粉末输送及压片前处理等环节的完整解决方案，配套提供空气净化、物料运输与混合处理的全系列设备。这些设备均在中国实现本地化生产与定制化服务，相关技术突破已集成于新推出的小型化实验设备中，显著降低客户试错与工艺优化成本。通过“技术沉淀与本地创新”双轮驱动，菲特在粉末处理、连续生产和工艺优化等领域构建起显著优势，真正实现了从设备供应商到工艺合作伙伴的战略转型。

基于在中国市场积累的丰富项目经验，菲特精准识别出药企在中试至量产阶段的三大核心痛点：上市速度、成本控制及合规性要求。这些挑战在中国市场上表现得尤为明显，既源于制药行业共性的技术与管理难点，也与中国特有的政策环境和市场竞争态势密切相关。

上市速度直接关系到企业的生存与发展。药品研发阶段无法产生收益且投入巨大，加上临床实验、变异测试等环节耗时漫长，缩短研发周期成为所有药企的共同诉求。尤其在中国，集采政策的推行大幅压缩药品利润空间，企业必须在更短时间内将产品推入市场以收回成本。据统计，新药研发的平均时间成本已超过10年，平均资金投入达26亿美元，这种投入与产出的不对等性迫使企业必须寻求更高效的研发路径；成本控制已成为药企，特别是中国企业的关键竞争力。在政府带量采购导致药品价格持续下行的背景下，企业必须在确保质量的前提下，通过优化生产工艺、提高研发效率、降低物料损耗等方式严格控制成本，以维持可持续的盈利能力；合规性是药企进入全球市场的必然要求。许多中国企业不仅服务于本土，还致力于出口海外，需满足FDA、EMA等国际认证标准。当前全球监管环境复杂多变，合规挑战显著。不同市场的监管要求存在差异，企业需要同时满足多个标准，这增加了产品开发的复杂性。

面对这些行业痛点，菲特以一系列创新解决方案作出积极响应。在工艺开发阶段，实验单元是一项重要创新，包括FE CPS工艺仿真设备、ePAT仿真设备、ePAT BU仿真设备。Dr.Andreas Risch强调，它们并非传统意义上的“仿真模拟器”，而是集成于CPS系统中的独立实体单元。其设计初衷是帮助客户在研发初期以极少物料快速掌握粉末特性，深化对配方和工艺的理解，从而高效获取理想成果。与模拟环境不同，该单元提供的是真实的小规模生产环境，可视为完整生产体系中的一个模块化组成部分。

在生产阶段，Interpack 2023展会上，菲特首次推出面向口服固体制剂连续生产未来的标杆性解决方案——FE CPS连续生产系统（见图）。该系统于2024年正式进入中国市场后，迅速获得行业广泛关注。作为完整的交钥匙解决方案，FE CPS全面贯彻“质量源于设计”（QbD）理念，通过物料输送、计量分配、混合工艺、质量检测和粉末输送5个无缝衔接环节，实现从多原料精准计量到压片成型的全流程整合。该系统彻底改变了传统批次生产模式，客户通过逐步调整参数与混合比例，即可获得覆盖多类产品的宽范围数据趋势，为后续研发与测试提供坚实支撑。这不仅显著减少粉末用量，更大幅缩短开发周期，帮助企业以更低成本、更快速度实现最优产出。依托嵌入式过程分析技术（ePAT）与近红外光谱（NIRS）实时监控，系统可在跳过制粒环节的同时，始终保障粉末均匀性与成分稳定性，有效降低能耗与空间占用。

在合规性方面，菲特凭借全球经验，为客户提供跨国注册与合规支持，帮助其应对不同市场的审批要求。公司建立了完善的监管应对体系，能够针对中国GMP与欧美GMP在固体制剂生产中的关键差异点，通过工艺设计帮助客户同时满足国内外监管要求。“这最终取决于客户的战略定位。”Dr.Andreas Risch指出，“若专注于本土市场，可优先遵循国内标准以优化成本；若有出口计划，则需同时满足欧盟EU GMP或美国cGMP等国际规范。我们能够提供完整的解决方案支持——得益于设备系统的高度灵活性，可适配不同监管体系的生产要求。”

通过这些创新解决方案，菲特已经帮助众多客户实现了显著的效益提升。Dr.Andreas Risch表示，欧洲工厂平均收率约为96.5%，而通过菲特支持的中国生产线可接近99%。这一提升得益于持续收集、整理和分析生产数据，并基于菲特专业团队的经验，不断优化工艺每个细节。

该数据库完全基于全球真实试验与生产实践构建，系统整合了来自中国、德国和美国能力中心实时采集的多源数据，涵盖传统设备与连续制造系统的运行参数、工艺状态及配方信息。Dr.Andreas Risch强调，QED的核心价值在于其“数据根基”的可靠性与广泛性——所有数据均实时源自全球联网设备的生产与试验过程，并经过统一标准化处理与加密传输，保障了数据的完整性与安全性。

该系统不仅覆盖设备运行状态，更整合了多配方体系、实时工艺参数及质量监测数据，形成一个可动态更新的智能知识网络。通过机器学习与建模分析，QED能够为新配方开发提供参数预测与工艺优化建议。尤其在处理成分相近的配方时，系统可基于历史真实数据快速推荐最优混合方案和关键工艺窗口，大幅减少试验次数和开发成本。

Dr.Andreas Risch特别指出，QED系统与常规数字孪生存在根本差异：数字孪生依赖于仿真环境进行预测与推演，而QED直接嵌入实际生产流程，成为实时决策与闭环控制的一部分。该系统已在菲特全球三大能力中心经过数百次试验验证，表现出优异的适应性与预测准度。由于不同工厂的工艺参数场域存在显著差异，QED通过自适应本地化建模，能够为特定产线提供定制化参数预测与工艺优化支持。

这一能力直接赋能客户缩短从研发到量产的整体周期。例如，在某跨国药企的合作项目中，借助QED系统的预测支持，新配方的工艺优化时间缩短约40%，投产准备周期减少达30%。目前，该系统已成为菲特推动“全球知识，本地创新”战略的核心工具，持续为客户提供兼具全球视野与本地适配性的数字化解决方案。

为促进全球知识融合，菲特建立了体系化的交流机制：定期举办全球销售会议、客户研发中心研讨会、售后团队产品交流会等专业活动，并通过工厂开放日（如欧洲及中国20周年开放日）、客户研讨会等多形式平台，推动从学术理念到市场信息的深度碰撞。

这种持续的知识交换，既包括深层次的技术合作，也包含高频次的讯息共享，真正实现了“双向奔赴”。西方顶尖医药专家直接对接亚洲客户的交流模式极具价值，这些专家在亚洲市场具备专业经验，不仅能帮助客户解决问题，更能促使全球团队深入理解亚洲客户对敏捷性的需求。“这意味着我们需要在响应速度、开发模式等方面积极调整，”Dr.Andreas Risch指出，“而全球组织也会通过这个过程更清晰地认识到：适应亚洲市场的节奏对我们全球体系的发展同样大有裨益。”

值得注意的是，中国市场的实践经验正在反哺菲特的全球技术体系。中国在粉末处理、连续生产等领域的创新实践逐步融入公司的全球解决方案中。这种反向创新模式打破了传统的技术转移路径，体现了中国市场在全球战略中日益重要的地位。一个典型案例是菲特针对中国市场特点研发的小型专用设备。这些设备最初是为了满足中国中小型制药企业的特殊需求，但其灵活性和高效性得到了全球团队的认可，现已纳入公司的全球产品体系，为其他市场提供了新的解决方案选择。

未来，随着中国医药行业继续向创新驱动转型，对高端工艺技术和综合解决方案的需求将进一步提升。菲特中国的实践经验表明，只有深度理解本地市场需求，持续推动技术创新，建立全球化与本土化相结合的知识体系，才能在激烈的市场竞争中保持领先地位。

从德国施瓦岑贝克到中国南京，菲特正在完成一场静默而深刻的变革。通过深度融合本土需求与全球资源，菲特中国不仅重新定义了制药领域的合作边界，更推动中国制药行业走向更高效、更合规、更具竞争力的未来。在这个过程中，“携手共进——从实验室到生产”不再只是一句口号，而是贯穿于每个工艺细节和实践创新的核心哲学，这将持续引领中国制药行业实现高质量的发展与突破。