当本期杂志出版的时候，制药行业GMP认证也落下了帷幕。上千家企业的淘汰出局让中国的制药行业得以重新洗牌。认证的完成是否让制药企业从此高枕无忧？让药机行业从此走入低谷？让我们来细细品味“后GMP”时代的到来。

在欧洲杯赛事如火如荼的时候，在“电荒”搞得人心也惶惶的时候，在美国偷偷移交伊拉克政权的时候，在几乎不被所有人注意的时候，中国制药行业GMP认证悄然关上了大门。“大考”就此结束。曾经，还有人幻想着上千家企业未能通过认证的现实会让有关部门网开一面。然而，来自食品药品监督管理局的最后通牒如同一盆冷水，浇灭了全部的幻想。3月份，食品药品监督管理局再次强调，“监督实施GMP工作已进入最后阶段，尚未通过认证的企业对延长时限、降低标准不应抱有幻想。实施药品GMP认证的时间表按原计划进行，不作任何改变，认证标准也不会降低。”。7月1日，中国的制药行业从此走入“后GMP”时代。

制药企业——除了GMP，还能爱谁？

GMP从来就不是目的，而是手段。国家食品药品监督管理局对于GMP认证也明确表示：不鼓励所有的药厂都进行GMP改造，转产、重组、兼并是出路之一。GMP认证不仅是在执行新的行业标准，让中国的制药行业与国际接轨。同时也是一个行业整合的手段，使制药这个曾经纷乱的行业重新洗牌，淘汰了那些生产能力低下、项目重复、拖行业后腿的企业。认证后，行业内也不会因为少了2000家企业而产能不足，反而会因为通过认证的企业又都进行了扩大，行业产能甚至会有所上升。此外，由GMP认证带来的益处显而易见。

■药品的安全有效性得到了保障，药品质量显著提高，各种质量投诉明显降低；

■厂房、设施和设备等硬件装备水平显著提高；

■企业基础管理规范化，发挥了在产品价格、招投标等方面的政策优势，有效地支持了产品的市场推广和销售；

■培育了一批产业工人和生产管理人员，改变了他们的生产观念、工作方式、行为准则，使GMP管理的理念和方法贯穿于企业生产经营管理各个环节。

■医药行业门槛大大提高，进入者将会有限，行业秩序会明显优化。竞争不再是低水平，而体现在品种和技术上，竞争的方式也会改变，行业的平均盈利水平将提到回升且相对稳定。

GMP认证的结束，终于让国内的制药企业得以和外商站到同一平台上进行公平竞争。在这样的同台竞技中，弱点更易暴露，缺陷也更容易受到攻击。GMP认证的结束，不是让企业能够高枕无忧，而是新一轮竞争的开始，或许是更为惨烈的竞争。中国的制药企业终于若想进一步发展，还需无尽地细化、强化、再细化、再强化去面对市场。

以非专利药为主导，三大市场为重点

专利药物的研发让很多制药企业“谈虎色变”。的确，高额的研发费用，漫长的研发周期，无数的认证，让一个药物投放到市场的代价往往要以亿为单位进行计算。对于羽翼尚未丰满的中国企业来说，这种巨额投入不是一般厂商可以承受的。因此，非专利药物成为了更好的突破口。从现在起到2007年仅美国一国就有销售收入为820亿美元的专利药品陆续过期。因此我们必须瞄准美、欧、日三大市场。作为非专利药生产大国，我们不仅要利用国内精细化工的生产优势，做好质优价廉的原料药供应，而且要按照标准化、规模化原则提高中药材加工水平，为美、欧、日的营养补充剂生产做好中药提取物的供应，然后延伸发展各类药物制剂和营养补充剂成品在欧、美、日实现本土化生产。事实上，实现各类药物制剂及营养补充剂的美、欧、日本土化生产，是现行的原料药和提取物出口的高级阶段，是实现利润倍增的捷径。

大胆走出去

加入WTO之后，中国获得了更加公正、平等的成员国贸易地位。越来越多的外商涌入让“中国制造”走向全世界。相比之下，走出去的中国企业少的可怜。让我们回顾一下各制药跨国公司进入中国的历史，无一不是在初获贸易成功后，以资本为先导，通过合资、合作在中国实现了本土化生产，再经过若干年的发展，通过进一步增资扩股而取得了完全控制权。以印度一家企业为例，他们花了1400万美元收购了美国本土的一家OTC药厂。当年销售只有1800万美元，但经过品种改造，年销售可达3.6亿美元。充分利用国产原料的优势在美国生产非专利药品的制剂，一方面为本国带来就业机会，另一方面在美国市场上获得本土化生产的丰厚利润。在今天的新形势下，这条成功之道应该成为中国企业“走出去”必读的教科书。为了支持和鼓励各类有条件的中国企业“走出去”开展对外投资办厂，我国政府也制订了一系列支持政策，给予企业强有力的支持。

树立新的价值观

随着市场经济的发展，制药企业的经营上也需跟上时代的脚步，树立新的价值观。通常国内企业在联合、兼并和重组过程中需要关注的重要指标是净资产，是土地厂房和设备，而国外研究讨论非专利药品生产企业价值时最关心的是二个能力：一个是销售能力；另一个是管理和报批能力。对上市公司是以市场价格为基础的。对非上市公司往往是以销售收入为基础，兼考虑品种结构、研发与报批能力等，被认为有销售潜力和管理及报批能力的公司往往会以销售收入额的几倍甚至十几倍的金额来收购。

国外经验表明，销售不断萎缩的药物品种的生产企业的设备是没多少价值的。而一个非专利药生产企业能够妥善地组织好即将过期的专利药品申报准备工作，并能规范地完成FDA所要求的各项文件，并在第一时间获批才是重要的价值。因为首先获准的生产单位享有180天保护期。非专利药品生产企业另一个重要价值在于要有与专利药生产企业进行专利期诉讼的能力，这是无法回避的官司，凡首家申报企业大都不能越过，只有获胜，才能获利。

药机企业——明天你是否依然爱我？

轰轰烈烈的GMP认证也造福了制药机械设备供应商。每一个人第一次参加制药机械博览会的时候，都无法不感慨于现场的火爆。制药行业仿佛是无底的“金矿”，吸引着梦想一夜暴富的人们。但随着GMP认证的发展，制药装备技术发展的水平基本上还局限于仿制、改进及组合阶段，没有达到创新或超过世界同类产品的水平。有的制造商甚至还出现了倒退的势头。而同时，制药企业的改造基本完成必然引发药机需求的直线滑落。虽然，还有新兴的企业需要进行认证，采购设备。也没有企业的设备能够一劳永逸，但是不可能出现频繁的更新换代。为此，也有人提出，药机行业可以向食品行业靠拢。可是不同行业间产品要求的差异显而易见。即便是有一些企业可以完成这样的改造，大规模的推广也是不足称道的。因此，笔者认为，在GMP结束之后，药机行业不能再只是简单地看到眼前的得失，而应当从长计议以面对新的市场和环境。

围绕实际生产工艺展开

制药装备的基础就是围绕药品的实际生产工艺来展开的，有些制药设备厂还没有真正理解实际生产工艺，也不管制药厂提出的要求正确与否，一味照搬，行程装备从细处、深度、联机性、CIP等要求上都存在着不完善之处。所以，设备供应商应当深入用户，并结合GMP规范来进行设备的研制与开发。按照要求解决厂商所遇到的问题，真正实现为用户服务。

总成本领先战略

和国外的产品相比，国内设备的价格优势勿庸置疑。但随着进口关税的下调和合资企业增多，这种优势有变小的趋势。并且用户关心的不只是价格，重要的是性价比，在控制成本的同时不能忽视质量和服务。应努力跟上国外最新的技术发展的脚步，多参加国内外包装行业的展览会和技术交流会。

一定的规模也是促成成本降低的手段之一。制药机械厂商直接也应当积极地进行合作，扩大规模，抓紧成本与管理费用的控制，以及最大限度地减少研究与开发、服务推销、广告等方面的成本费用，使自己的成本低于竞争者。

加强自动质量保证检查

自动质量保证检查设备（AQAI）是与药品生产质量至关重要的控制过程装备。它可以防止任何包装错误，如没有说明书、分量不足、产品混淆等，包含了条形码系统、视频系统、标签遗漏检查设备、自动称重检查装置等。在粉针、水针、口服液等制剂生产中，也需要相关的自动质量检查设备。现在我国在这些领域的质量检验过程中，还停留在原始的人工目检水平，与国外水平差距很大。在粉针检测中，每个目检员每分钟至少检查120瓶，而人为检测因为各种原因不同而得到的结果也不同，很难确保目检的可靠性。GMP认证之后，未来的标准必然会逐步向美国FDA的标准靠拢。显然，这种人工的检测手段根本无法符合FDA要求的可追溯性和可说明性。因此，国内的制药设备厂应当将这部分重视起来，加大研发的力度。

差异化战略

在GMP认证初期，为了强占市场，很多制药设备厂匆匆上马，造成生产的设备雷同、生产能力浪费，企业不得不采用降价手段进入恶性竞争。长此以往，必将导致偷工减料、低档配置，更不能确保整机质量和售后服务。为此，企业应当根据用户目标，根据自身特点，进行产品细化，实现产品目标的聚焦化和战略的差异化。例如针对我国中药事业的发展，药机企业应加强技术力量研制开发适合生产制造中药的设备。上海中药机械厂和天津中药机械厂就专门生产中药制药机械，像洗药机、润药机、切药机、炒药机等。国外企业进入这一市场困难较大，而且如果它只为中国市场开发这一设备，投资过大。除产品之外，国内药机企业应发挥自己的优势，在售前售后服务方面加强力量。国外企业由于距离上的劣势，参与这些活动相对困难一些。药机企业应同一些医药设计院、研究所合作，参与药厂的新药开发、工艺改进工作，加强对设．备的定期维护和对客户的培训等等，来赢得更多的客户。

但是无论采取何种战略，制药机械企业都要共同为提高我国制药机械行业的技术水平而努力，生产出符合国际标准的产品。这样才能在同跨国公司的竞争中生存和发展。

加速理解cGMP

GMP认证结束之后，国家食品药品监督管理局就明确表示，即使到了GMP标准，我们离美国FDA制定的cGMP标准还有距离。和中国的GMP相比，FDA更强调可追溯性和可说明性，诠释可靠性、准确性的概念。而目前，国内的厂商都没有很好地理解这一概念，主要体现在PLC软件、远程控制、在线检测等方面。在下面一些领域等应当做全面考虑：

■控制系统的主菜单上应反映工艺状态、工作性能曲线、CIP/SIP、故障报警和维修检查等功能参数，并且具有设备故障报警记录和统计功能。

■对于主要参数能存储，并能对于当前工艺和内存中的工艺曲线进行搜索功能。对于工艺参数可设定和修改，并设有多级密码。

■电源设有故障保护，可配有UPS，安去存储数据，并有电源恢复时的安全措施。

■按照工艺要求的连锁功能以及能顾及前后设备的联机性控制。

人才的竞争

制药装备是一个特殊的行业，它集制药工艺、化工机械、制冷、自动控制、包装机械、制造工艺、焊接等专业于一身。制药装备研发的思路就是要将这些相关专业贯穿整个设计确认的过程，而现在能熟练兼顾其中二、三个专业的人才屈指可数。中国的设备厂商不能再只停留在仿制国外同类产品的阶段，而是要继承创新。一个好设备的研发过程就是各专业中的高新技术的转化和应用过程。

现在的设备竞争还处在价格竞争的误区，未来必然是人才的竞争。根据这些年的发展来看，我国后继的研发人员将出现“断层”。虽然不断有高校开设制药装备专业，但其专业教学水准还有待提高。这主要表现在没有专业的基础教材，无法因材施教。其次是教学人员的专业理论和实际应用水平有限。调研显示，我国的制药装备专业的教学水准不如食品和包装机械专业。因此，人才的储备与培养需要厂家和科研院所同步注意起来。

GMP的结束让曾经浮躁喧闹的制药行业渐渐地恢复了平静。通过的企业加紧生产，向国际水平努力，应对未来即将进入中国市场的各路外商。没有通过的企业积极寻找出路，改变方向或转投他人名下。2004年10月，秋季药机博览会将在厦门举行，药机行业何去何从，从中可以略窥一斑。GMP不是护身符，也不是通行证，它只是一条新的起跑线。经过大浪淘沙，胜出的企业都站到了这条起跑线前。在未来，在开放的全球市场上，他们只能凭借自己的实力去追赶国外先进企业的脚步，面对面地和他们厮杀。后GMP时代，我们祝福你，中国的制药工业。

GMP的历史与演变

GMP，英文全称Good Manu-facturing Practice，中文译作药品生产质量管理规范，是从药品生产经验中获取经验教训的总结。人类社会在经历了12次较大的药物灾难后，公众要求对药品制剂严格监督的法律。在此背景下，美国于1962年修订了《联邦食品药品化妆品法》（Federal FoodDrug Cosmetic Act）。

GMP作为制药企业药品生产和质量的法规，在国外已有40余年的历史。美国FDA于1963年首先颁布了GMP，这是世界上最早的一部GMP，在实施过程中，经过数次修订，可以说是至今较为完善、内容较详细、标准最高的GMP。现在美国要求，凡是向美国出口药品的制药企业以及在美国境内生产药品的制药企业，都要符合美国GMP要求。

1969年，世界卫生组织（WHO）也颁发了自己的GMP规范，并向各成员国家推荐，受到许多国家和组织的重视，经过三次的修改，内容也比较全面。

1971年，英国制订了《GMP》（第一版），1977年又修订了第二版；1983年公布了第三版，现已由欧盟的GMP替代。

1972年，前欧共体公布了《GMP总则》指导欧共体国家药品生产，1983年进行了较大的修订，1989年又公布了新的GMP，并编制了一本《补充指南》。1992年又公布了前欧洲共同体药品生产管理规范新版本。

1974年，日本以WHO的GMP为蓝本，颁布了自己的GMP，现已作为一个法规来执行。

1988年，东南亚国家联盟也制订了自己的GMP，作为东南亚联盟各国实施GMP的文本。
此外，德国、法国、瑞士、澳大利亚、韩国、新西兰、马来西亚及台湾等国家和地区，也先后制订了GMP，到目前为止，世界上已有100多个国家、地区实施了GMP或准备实施GMP。

中国GMP大事记

1982年，中国医药工业公司参照一些先进国家的GMP规范制订了《药品生产管理规范》（试行稿），并开始在一些制药企业试行。

1984年，中国医药工业公司又对1982年的《药品生产管理规范》（试行稿）进行修改，变成《药品生产管理规范》（修订稿），经原国家医药管理局审查后，正式颁布在全国推行。

1988年，根据《药品管理法》，国家卫生部颁布了我国第一部《药品生产质量管理规范》（1988年版），作为正式法规执行。

1991年，根据《药品管理法实施办法》的规定，原国家医药管理局成立了推行GMP、GSP委员会，协助国家医药管理局，负责组织医药行业实施GMP和GSP工作。1992年，国家卫生部又对《药品生产质量管理规范》（1988年版）进行修订，演变为《药品生产质量管理规范》（1992年修订）。

1992年，中国医药工业公司为了使药品生产企业更好地实施GMP，出版了GMP实施指南，对一些内容进行了比较具体的技术指导，起到较好的效果。

1993年，原国家医药管理局制订了我国实施GMP的八年规划（1993年～2000年）。提出“总体规划，分步实施”的原则，按剂型的先后，在规划的年限内，达到GMP的要求。

1995年，经国家技术监督局批准，成立了中国药品认证委员会，并开始接受企业的GMP认证申请和开展认证工作。

1995年～1997年，原国家医药管理局分别制订了《粉针剂实施＜药品生产质量管理规范＞指南》、《大容量注射液实施＜药品生产质量管理规范＞指南》、《原料药实施＜药品生产质量管理规范＞指南》和《片剂、硬胶囊剂、颗粒剂实施＜药品生产质量管理规范＞指南和检查细则》等指导文件，并开展了粉针剂和大容量注射液剂型的GMP达标验收工作。

1998年，国家药品监督管理局总结近几年来实施GMP的情况，对1992年修订的GMP进行修订，于1999年6月18日颁布了《药品生产质量管理规范》（1998年修订）。自1999年8月1日起施行，使我国的GMP更加完善，更加切合国情、更加严谨，便于药品生产企业执行。

1999年，国家药品监督管理局规定：新开办的药品生产企业必须取得由中国GMP大事记国家药品监督管理局颁发的“药品GMP证书”后，按有关规定办理《药品生产企业许可证》和药品生产批准文号。

1999年，国家药品监督管理局规定粉针剂（含冻干粉针剂）、大容量注射剂和基因工程产品生产应在2000年底前符合GMP要求，通过GMP认证；小容量注射剂生产应在2002年底前符合GMP要求，通过GMP认证。实施药品GMP认证工作，将与《药品生产企业许可证》换发证工作结合进行，在我局规定期限内，未取得"药品GMP证书"的企业，将不予换证。

2001年，国家药品监督管理局规定，2004年6月30日以前，我国所有药品制剂和原料药的生产必须符合GMP要求，并取得“药品GMP证书”。 新开办药品生产企业（包括新增生产范围、新建生产车间）必须通过GMP认证，取得“药品GMP证书”后，方可生产。

2003年4月，国家药品监督管理局正式更名为“国家食品药品监督管理局”。

2004年7月1日，在此日期前未能获得“药品GMP证书”的企业被取消生产资格。