匈牙利的医药工业具有悠久的历史，并成为这个国家的重要经济支柱。研究在其中扮演着重要的角色，而生产也非常发达。最近的一个自动化改造项目清楚地表明了这一点。

Gedeon Richter公司在生产类固醇时，使用了7道化学工序、2个色谱分析工序以及若干清理和结晶工序。

匈牙利人以其化学和医药工业倍感自豪。这两大工业拥有100多年的传统历史，匈牙利人总是乐此不疲地提及Zsigmondy、Hevesy、Pollányi和Oláh等匈牙利籍诺贝尔化学奖得主。自二战结束以来，医药工业发生了诸多变化，医药生产和出口在上个世界50年代和60年代大幅度攀升，出口和普通药品的生产继续刺激着医药工业的增长。

总部设于布达佩斯的Gedeon Richter公司是匈牙利医药行业的旗舰企业，是医药专家Gedeon Richter于1901年创立的，目前为一家全球性企业。其国内外工厂分别生产和销售药品、原料药以及医药中间体，产品组合包括100多种医药产品。在多年的经营过程中，公司积累了丰富的类固醇生产的化学配方专有知识，使得这家公司成为妇科药品销售的世界领军企业。

除了从事顶尖科研以外，这家企业还充分运用处于世界领先地位的生产技术。Gedeon Richter公司在生产系统上投资3500万欧元，其中500万欧元用于流程自动化的改造，将其中Dorog工厂的3个类固醇生产自动化项目合同授予了ABB公司。

在过去几年里，Gedeon Richter公司在匈牙利的Dorog工厂安装了一条新型类固醇自动化生产线。

符合cGMP标准

新自动化解决方案的要求之一，是必须完全符合美国FDA食品药品管理局规定的cGMP标准。这些标准规定了生产医药产品所使用的方法、系统、设备和自动化方案。类固醇生产经理Lóránt Kovács解释说：“控制生产的自动化系统必须包括计划、控制和监测等各种功能。我们也希望我们的系统日后能有最大限度的灵活性，这对控制工位的可视性、现场装置等，特别是批量系统，提出了具体的要求。”毫无疑问，在项目进行过程中，匈牙利人对成本费用是非常重视的。“我们希望现有的这些软件模块能够重复应用。供应商能够保证，在项目启动后的9个月里即可以开始进行生产，这一点是非常关键的。”Kovács先生补充说道。

来自ABB匈牙利公司的Andras Ujfaludi讲述了将ABB Advant 技术改成800xA系统的策略考虑：“ABB与Gedeon Richter公司已经有多年的合作了，我们负责从现有的DCS系统向具备最新技术的800xA扩展自动化系统转化。所以，对于这3个项目而言，显而易见的解决方案就是使用扩展自动化系统。由于800xA系统完全符合法规21 CFR Part 11的规定，cGMP的验证并不成问题。基于Profibus的现场总线技术和800xA批量管理可以提供我们所需要的灵活性”。在匈牙利，高可用率也是另外一项必须的要求。这是依靠在控制器、操作台和服务器配置上提供完整冗余以及在控制网络上使用千兆字节的以太网来实现的。

由于整个系统安装在固有安全区域，这意味着设备必须满足具体的安全要求，这种要求反映在项目结构方面。使用冗余S800 I/O模块（在设备必须承受恶劣工况的地方，使用固有安全的S900 I/O模块）从现场获取信号。这些模块安装在预先配置好的ABB不锈钢现场设备柜内，它们都是经过认证批准可以用于Atex1区的。冗余Profibus DP连线将分布I/O模块及传动装置与AC 800M控制器联接在一起。

LD 800P连接装置(DP/PA 转换器)用于连接Profibus PA现场设备。使用FB 900现场总线隔离器将主要现场总线分成4条支线，不但降低了成本，还可满足更加严格的EEx e的要求。

卓越的可接近性和可用率

 使用冗余批量服务器的800xA批量管理软件可提供生产管理功能。800xA信息管理软件将历史数据储存在档案库里，可随时调用。为了增加灵活性，中央控制站配备有操作人员控制台，而且在使用移动Bartec终端的固有安全生产区域也配备了操作人员控制台。

在自动化系统的安装过程中，工期压力相当大。Andras Ujfaludi先生解释他是如何应对这种压力的：“与800xA系统一起，ABB提供了成熟的工程环境，简化了符合Gedeon Richter公司标准的问题，例如：铭牌和筛网的布局。同时，我们还可使用FDT/DTM技术，进一步方便了I/O模块和现场装置的安装工作。同样的情况也适用于传动装置，传动装置都被整合到800xA系统中。FDT/DTM技术具有更加良好的工程能力，现场总线方案的使用减少了电缆布线的要求。”自2005年10月份以来，3条生产线一直处于运行状态，其他项目很快也将投入使用。Lóránt Kovács先生对新系统如何提高生产率作了如下总结：“新系统非常灵活，同时，我们也可以保证我们的生产是符合cGMP法规要求的。”

改造项目之数字背景
－投资3500多万欧元；
－投资500万欧元投资于自动化改造；
－由于电缆数量减少，工期缩短了2.5个月；
－由于使用了可视装置，操作人员所需的培训减少到最低限度，由此节省了2～3个月的培训时间；
－27个操作人员控制台，1区中有18个；
－16台冗余AC 800M控制器；
－7000多个信号；
－13个分布S890 I/O装置；
－71个S800 I/O装置（DI810、D0810）；
－480个分布S900 I/O装置；
－40个FH81 OS现场箱体；
－60 个 LD800 P Profibus DP/DA转换器；
－157个FB900 现场总线隔离器；
－57个ABB传动装置。